研究分析了高压大流量乳化液泵测试过程中液压系统存在的关键技术问题,提出了解决方案,即针对调压技术问题提出了一种基于数字调压阀的调压方案,针对系统稳压技术问题提出了一种基于高低压蓄能器切换的稳压方案,并完成了高压乳化液泵测试液压系统的整体设计。运用AMESim液压仿真软件对所搭建的液压系统进行了仿真,仿真系统压力曲线验证了所搭建液压系统的正确性和稳定性,为高压乳化液泵性能测试提供了可靠的技术方案。

液压支架跟机与乳化液泵供液系统协同控制是工作面综采设备智能化的重要体现,根据液压支架群组跟机时顺序动作对乳化液泵供液流量的多变性和时效性要求,设计了工作面供液系统与液压支架协同自适应控制模型。以适应液压支架动作的稳压供液原理为研究思路,根据多泵+变频供液系统的流量调节特点,提出了交叠关系的供液与液压支架协同动作控制逻辑。基于机制主义人工智能理论和多响应优化满意度函数法,设计供液系统与液压支架的协同自适应控制模型及其智能生成机制。应用Matlab与AMESim联合仿真进行验证,取得了预期效果。

液压支架智能化自动跟机运行是煤矿智采工作面建设的一项重要目标,针对目前液压支架跟机运行时供液流量适配不合理导致的动作执行速度和精度不足等问题,以液压支架群组跟机稳定运行为液压动力适配目标,提出协同液压支架控制策略的自适应稳压供液控制方法。基于根据支架动作特征提前适配合理供液流量的稳压供液原理,结合多泵+变频供液方式特点,提出供液与支架交叠协同控制逻辑;依据液压传动原理,推导交叠协同逻辑下液压支架跟机速度、液压系统压力变化率的求解方程,揭示供液流量调控策略与液压支架动作策略对上述两者的耦合作用机理;依据多响应优化问题求解理论,以液压支架跟机适速及其各动作压力平稳为多个目标,构建液压支架运行满意度函数并采用双层规划方法求解,实现自适应液压支架运行的供液流量调控智能决策;利用MATLAB与...

为解决煤矿各类型号轨道弯曲变形的矫正问题,采用乳化液泵组作为动力源,油缸作为矫正构件,模具板作为固定变形轨道构件,启动乳化液泵—操作手动操纵阀—矫正油缸动作—矫正变形的轨道,减轻了员工的劳动强度,提高了工作效率,使煤矿大量的弯曲轨道经校正后都可恢复原状,达到使用标准要求,重新复用,大幅度减少了材料成本的二次投入,为煤矿节约大量资金。适应于各类弯曲变形轨道矫正。

本文根据高产高效矿井对乳化液泵的客观要求 ,指出目前乳化液泵存在的问题 ,分析了影响乳化液泵流量的各种因素 ,讨论了各种变量方式及它们的优缺点 ,提出乳化液泵流量连续调节的必要性。

建立了阀式变量乳化液泵的配流系统在完成一次配流过程中的动态数学模型，该模型以吸液阀和排液阀在一个工作周期中不同的状态阶段分段描述。用此模型对具体阀式变量乳化液泵进行了仿真计算，通过仿真计算容积效率和实测容积效率的误差对比分析验证了数学模型的正确性。

针对大流量乳化液泵吸液性能差的问题,以乳化液泵的吸液管路为研究对象,建立吸液胶管阀口吸入压力、压力损失及管路参数的数学模型,分析对泵容积效率的影响,并利用AMESim软件建立乳化液泵单个系统的仿真模型,对乳化液泵吸液动态特性进行仿真。分析了吸入压力、压力损失、管长、管径对泵液力端性能的影响。提出增加吸入压力、减小管路压力损失和最优管径管长等相关措施,为乳化液泵吸液管路的设计及优化提供参考。

针对BRW200／31．5型矿用乳化液泵在运行中噪声大、排液阀阀芯容易变形以及断裂等问题进行研究。通过对泵建立AMESim模型，分析得到泵的噪声是由于排液阀阀芯撞击引起的；基于ANSYS静力学仿真，对排液阀阀芯在工作情况下的受力以及变形情况进行仿真分析，并通过改变阀芯的结构参数来进一步优化阀芯，为加工制造提供理论依据。

本文通过AutoCAD二次开发手段的详细比较利用ActiveX Automation技术实现了VB 与Auto CAD的直接通讯采用程序参数化设计原理研制开发了参数化的乳化液泵CAD系统 实现了泵的结构尺寸计算、零件图的自动绘制及自动标注并通过运行实例证明ActiveX Au tom ation技术应用于乳化液泵CAD系统的可行性对提高泵的设计质量和效率都具有实际意义 .

介绍乳化液泵二级压力控制用液控阀的结构、工作原理和液压控制系统.