为提高液压加载真空热压成型机的稳压控制效果,设计了一种PID控制系统。通过算法优化控制来达到对真空热压装置加压有效调控的功能,有效地完成系统速度与压力的共同控制。实验测试结果表明当位置与压力误差都在0.1%以内时,可以达到99%的压力控制精度,获得99.3%的位置精度。预压位置经过20s可以达到设定目标,并保持稳定的施加载荷的规律。目标压力经过12s可以达到设定目标,超调量在可控范围。该研究有助于提高热压成型机控制效率,为后续加载工艺优化奠定一定的理论基础。

采用变转速电机驱动定量泵作为电液动力源时,通过控制转速来实现压力控制,难以适应负载流量快速变化的工况。而采用伺服电机通过直接转矩控制的方法驱动定量泵实现压力控制,与变转速控制压力相比,具有动态响应更快的优点。但受转速等非线性因素影响,使得转矩与压力具有非线性对应关系,在开环控制时,压力控制偏差较大。为此,在开环控制压力时,采用可以迭代离线生成的转速、压力控制偏差二维图表来进行转速补偿。通过理论分析与数字仿真进行研究,结果表明,在相同条件下,与用拟合曲线进行转速补偿的压力控制方案相比,该方案的压力控制误差降低为2%,可以更好的实现压力控制。

该文简要介绍了一种常用的压力控制装置———爆破片装置 ,通过对 2个纯水液压系统的故障进行原因分析 ,说明在液压系统中 ,尤其是在纯水液压系统中使用爆破片装置进行压力控制具有重要现实意义。给出了在上述第 2个纯水液压系统中使用爆破片装置的具体实例 ,比较了常用压力控制方式的各自特点 。

本文阐述了用PCM调制法进行压力控制和流量控制的方法,并介绍了它在注塑成型机的速度与压力控制中的应用。

以液压伺服系统的位置、压力主从控制为研究对象,以位置控制为主,压力闭环为辅助控制,在液压缸与外负载开始接触作用时,系统将压力信号实时地进行转化,然后与位置闭环的反馈信号同时作用于系统。首先建立液压伺服系统位置、压力主从控制的数学模型,并用AMESim仿真软件,从理论上证明这种方法是可行并且可靠的。最后,将此理论应用于液压滚切剪中,从实验结果可以看出,所提出的位置压力主从控制方法可以有效提高液压滚切剪液压伺服系统的液压缸位置精度以及稳定性。

针对大惯量闭式回转系统启制动过程中的压力冲击问题，提出新的压力控制方法：并联阀控变阻尼压力控制方法，即当系统压力达到压力均值附近时，将并联的比例方向阀开启至一个合适开口，使系统高压侧（低压侧）的液压油分流一部分进入低压侧（高压侧），并在启动、制动的过程中缓慢地将比例方向阀关闭。以300t大型挖掘机为研究对象，通过仿真和实验研究。该方法既能抑制压力冲击、改善压力波动状况，又不至于产生因流量损失过多，导致上车回转速度降低和功率损失过大的问题。

提出了电动直驱式超高压力控制的方式，建立了交流伺服电机驱动液压系统实现压力控制的系统的数学模型，并且对系统的特性进行了分析。通过计算机仿真系统，利用PID控制策略分别对阶跃信号和斜坡信号进行仿真分析，研究了其性能。结果表明：该系统具有较好的稳定性和跟随性，可以在一定程度上提高压力的控制精度。

以３万ｔ模锻水压机同步平衡液压控制系统为例，通过理论分析与计算机仿真，研究了液压位置保持系统在流量控制和压力控制这２种不同液压控制方式下的系统动态特性，结果表明两者完全可以获得相同的控制效果，但在控制参数上有一定的差异，因而，使实际系统控制方式的设计选择方案增多。

具有压力截断功能的先导压力控制液压柱塞变量马达,将人为控制和自动控制有机地结合起来,克服传统变量马达控制方式单一的缺点,是为新型汽车起重机卷扬机构配套开发的,也适用于塔吊等设备的起重卷扬机构.本文通过分析其结构及工作原理,论述该变量马达的优越性.

针对液压伺服系统阻尼比较低,导致高精度压力控制系统超调严重的问题,论文提出了通过进油和回油节流协同调节提高系统阻尼的原理,并进行了相应的理论分析.在此基础上,进一步提出了压力-位置分段控制策略,以兼顾压力飞升过程的快速性和活塞上浮过程的平稳性.仿真和试验均表明,采用上述协同调节原理和分段控制策略可有效避免系统的压力超调问题.