为了明确加工状态及切削参数对细长轴类零件切削表面粗糙度的影响规律,通过刀具切削刃与工件表面形貌的几何映射关系,推导轴向截面的轮廓曲线方程,得出不同切削参数下的理论表面粗糙度值;对比分析不同加工状态、切削参数下细长轴切削表面粗糙度数据。结果表明:稳定切削时,细长轴工件的振动以主轴转频及其倍频为主,加工表面粗糙度受进给量影响最大,粗糙度随进给量的增大而增大,工件刚度较大时理论粗糙度与实测结果误差较小;当颤振发生时,工件振动信号中出现与其固有频率接近的高频振动成分,此时粗糙度理论预测结果与实测结果误差较大。理论模型中应充分融合工艺系统的振动信息,可进一步提高预测模型的精度与适用范围。

分析了液压自定心中心架的结构特点,推导了中心架夹持滚轮分别在有无切削力作用下的受力计算公式,表达式简洁,便于实际计算;最后分析了液压自定心中心架应用性能特点,为自定心中心架高效应用及高质量设计提供参考。

针对细长轴或深孔空间圆柱度误差精确评定问题，结合圆度与直线度误差评定方法，提出了运用双圆心拟合和端面网格搜索的交叉寻优算法；建立了满足最小条件原则的细长轴圆柱度误差的数学模型，以消除传统网格寻优算法中，因中心偏移而使网格逐次逼近难以得到最优解的缺陷，同时运用坐标变换，直观计算搜索基面；双向网格均匀扩展能很好摆脱圆柱度误差评定时陷入局部最优解的不足，经实验数据检测与其它文献比较，证明了本算法的有效性。

为了减小细长轴的弯曲变形,提高精度,以正向走刀和反向走刀两种加工方式为研究对象,根据细长轴的结构特性,运用ANSYS建立有限元模型,将模型平均分成多个部分,在每一个节点上进行结构静力学分析并结合数学模型的理论计算,探寻不同的走刀过程中细长轴各个点位的变形量的差异以及变形规律,同时验证理论模型正确性。实例分析结果表明采用反向走刀加工后的杆件,其变形量比正向走刀小,加工精度有较大提高。

针对在磨削细长轴时,出现中心架数量以及支撑位置的确定问题,凭借当前经验和加工中进行补偿等方法,提出应用有限元分析优化的方法,借助ANSYSWorkbench软件选择满足加工要求的中心架设置方案。对两端顶尖夹紧定位方式进行了载荷和约束分析,以让刀量为优化目标,建立了优化数学模型,提出适合ANSYSWorkbench软件的寻优方法;通过对长900mm、?30mm的光轴参数化建模和分析优化,分析出无中心架时让刀量的变化规律,以及在一个中心架、两个中心架下让刀量最优时的位置方案,并对分析结果进一步验证,得出3种方案下的前6阶模态振型和模态频率。实验结果表明该分析结果和实际加工中的选择方案一致,说明该方法的可行性,为细长轴加工中心架的设置提供了一种可行的方法。

高速车削细长轴的难度很大，但也具有一定的规律性。其加工的技巧关键在于正确使用跟刀架和调整车床、解决工件热变形伸长、合理选择车刀的几何形状以及切削用量等四个关键技术毒问题就会迎刃而解。

介绍了对一些要求精度较高的较长梯型螺纹丝杠的工艺编写过程,强调了编写过程中应重点注意的一些问题。

介绍了在普通外圆磨床上精密磨削加工细长轴的方法,合理运用多个中心架跟踪顶持,较好地改善了磨削后易出现的腰鼓形、锥形、椭圆形和螺旋波纹等缺陷,且操作简单,加工质量好,大大提高了生产效率。

双线长丝杆的加工具有细长轴加工和多线螺纹加工的特点。细长轴加工的特点是刚性差,难以获得理想的表面质量和几何形状精度;多线螺纹加工的难点是分线精度和测量精度的保证。文中针对这些问题进行分析、探讨,并通过采取相应的措施,有效解决了双线长丝杆轴的加工难点,取得了良好效果。

设计了一种车床液压自定心中心架联动机构，建立了中心架联动机构的参数化模型，给出了联动机构凸轮槽廓线方程推导过程和设计计算公式。针对一组设计参数，采用推出公式、作图法得到凸轮槽廓线，两种方法计算结果吻合很好，验证了推出公式的正确性，为自定心中心架联动机构的设计提供一种方案。