确定了车削加工SiO2气凝胶的尖刃单晶金刚石车刀特征参数,并研究了精密车削工艺参数(背吃刀量a、进给量f、主轴转速n)对SiO2气凝胶部件加工表面质量及精度的影响规律,进一步优化了车削工艺。结果表明,当背吃刀量为20μm、进给量为5μm/r、主轴转速为1200 r/min时可以获得最低的表面粗糙度。基于优化后的工艺对SiO2气凝胶微圆柱工件进行加工,尺寸误差在±13μm以内,圆柱面粗糙度优于232 nm,端面粗糙度优于184 nm。

在用加工中心对工件深度铣削的加工过程中,随着铣削深度的增加,机床夹头夹持刀杆的悬空长度也相应增加,刀尖切削刃相对去除材料面发生轻微振颤,通常产生振刀纹路现象,严重影响精密产品的加工合格率。在相同的切削参数下,为了提高深度铣削工件表面质量及降低加工轮廓上下面的锥度,对刀具直径与倍径的关系进行研究,即刀径确定后所对应铣削深度的极限值。文中针对航空航天领域常用材料2A12铝合金工件,以不同直径的刀具在不同倍径下进行加工,研究发现刀具在6倍径以下时轮廓锥度及表面质量较好,可实现精加工,同时在6~10倍径范围内刀具使用性能及加工状态满足半精加工或者开粗,而当加工刀具超过10倍径时,轮廓刀痕较为明显,工件表面粗糙度出现突变现象,增大的斜度较为明显,刀具切削刃磨损较大,使用寿命大大降低,不满足航空零部件的高精...

Talysurf-6型是由标准件设计而成的测量表面质量的仪器系统。微机已编好程序,可供用户选择相应的粗糙度、波度及未滤波参数,还可进行统计分析。随着生产和科研的发展,表面粗糙度的测量与分析愈来愈引起人们的重视,评定参数逐步增加,对测量的范围及精度也提出了更高的要求。

砝码件的磁性能检验，推荐采用新的OIML R111规程。所以，应考虑的一些知识是砝码件不再仅仅是几何尺寸方面的要求，而且也应考虑所用砝码材料的密度和表面质量。更确切地说，大量科学试验已证明，必须考虑到砝码件的敏感性与磁化。

板材生产的四辊压机 ,当采用伺服压下时 ,就可显著提高板材的质量 ,板材厚度一致性尤其好。大型伺服缸是伺服压下系统主要部件之一 ,连续高负荷生产磨损严重 ,及时修复不仅提高了四辊压机的开机率 ,而且节省了购置新缸的巨大费用 ,具有可观的经济效益。

SiCp/Al复合材料具有优异的性能,在航天航空、光学行业、汽车工业等高科技领域得到了广泛应用,但它在塑性和硬度之间差距巨大,使得超精密加工显得非常困难。建立超声铣削动力学模型,采用单因素法检测分析了SiCp/Al复合材料在不同主轴转速、铣削速度和铣削深度下的表面粗糙度与表面形貌,建模仿真了纵扭复合超声振动刀刃铣削轨迹,得到了影响加工表面质量规律及机制。研究发现主轴转速为3000 r/min、铣削速度为180 m/min时,表面粗糙度值最小;材料表面质量随铣削深度的增加而下降。为SiCp/Al复合材料铣削加工提供了合理工艺参数,提高了加工效率,降低了刀具磨损,延长了刀具使用寿命。

采用电熔爆加工技术进行大长径比异形深孔加工时,加工表面质量和电极损耗是影响加工效果的主要因素。采取自主开发的异形深孔加工电极,通过单因素试验法研究大长径比异形深孔加工过程中峰值电流、电源电压、电极材料、冷却液压力等工艺参数对加工表面质量和电极损耗的影响;通过正交试验的方法确定各因素影响加工表面质量的主次顺序及最佳工艺参数组合。结果表明:在电极材料为铜钨合金时,峰值电流120 A、电源电压21 V、冷却液压力6 MPa为最佳工艺参数组合。研究结果为电熔爆异形深孔实际加工中的参数选择提供了参考。

采用析因试验法研究断屑槽结构的制备对整体式立铣刀切削性能的影响。选取2把断屑槽分布不同的刀具,以铣刀主轴转速、径向切削深度、每齿进给量为主要因素,建立正交铣削试验。结果表明:断屑槽分布密集的铣刀适合用于加工精度要求不高的零件;断屑槽分布稀释的铣刀,适合用于半精加工要求的工件;对比分析切屑形貌和表面质量,得到用断屑槽分布稀疏的刀具铣削工件时可获得较好的表面质量。

文中对高压磨料水射流切割石材的加工表面质量进行了试验研究,分析了水射流压力、靶距、切割速度和磨料流量对加工表面质量的影响。结果表明：当水射流压力增大时,光滑区切割深度增大,而表面粗糙度先减小后增大;当靶距增加时,表面粗糙度增大,而切割光滑区切割深度减小;当切割速度增加时,表面粗糙度增大,而光滑区切割深度迅速减小;当磨料流量增加时,表面粗糙度减小,而切割表面的光滑区深度先增大后减小。

系统研究型材滚弯成型的工艺全面介绍了滚弯成型的各种方法并对各种方法的工作原理、技术特点及优缺点给予全面的分析、对比和总结。针对滚弯后的型材出现的各种缺陷进行解决并指出六轴滚弯成型及回弹量控制是日后滚弯成型工艺研究的重点。