延时氮气弹簧系统应用到白色家电冲压模具中,不仅可以显著提升冲压制品的表面质量,还可显著提高生产效率,并在取代液压油缸压边之后,使得模具结构更加紧凑,对环境的改善和作业强度的降低,成效非常显著。介绍了延时氮气弹簧系统的原理及在白色家电冲压模具中的应用。

蜂窝密封结构是当代航空发动机的先进高效密封结构,传统加工难以满足加工质量的要求,需要采用短电弧加工技术加工此类零部件。为获得最优的加工参数,以重铸层厚度和微观形貌为指标,分析电流及电压波形、表面能谱、工件表面和截面形貌,并进行响应曲面分析。结果表明对重铸层厚度和加工时间影响的显著性为进给速度>工件转速>电极转速,重铸层厚度随进给速度增加而增加,随工件和电极转速增加而减小,且表面质量有相同的趋势。多目标优化获得最佳参数为工件转速5.863 r/min,电极转速287.114 r/min,进给速度0.087 mm/min。因此,适当降低进给速度,提高工件和电极转速,可减少微裂纹、冲蚀凹坑和熔滴颗粒等现象,提高工件表面质量,降低重铸层厚度。

为解决淬火后的20CrMnTi合金结构钢在实际加工中存在的刀具易磨损、精度难以保证等问题,采用正交试验法,使用新型CBN超硬刀具进行高速硬车实验,分析刀具在不同切削状态下的磨损形态和寿命值,建立切削用量对其刀具寿命影响的变化曲线及刀具磨损对其齿轮表面质量影响的变化曲线。结果表明利用新型CBN刀具对淬火后的20CrMnTi合金结构钢齿轮制件进行加工,精度可达到IT5,表面粗糙度值在Ra0.6μm以下;高速硬车20CrMnTi合金结构钢时,随着切削速度增大,刀具寿命先有所升高,呈现直线凸峰状态,然后趋于平稳,随着刀具磨损加剧,齿轮精加工表面质量整体呈逐渐下降趋势。

采用金属粉末注射成形(Metal powder Injection Molding,MIM)工艺研制小模数齿轮,为改善齿轮烧结件的质量性能,采用不同粒径的粉末进行制备;采用熔体流速测定仪、孔隙率测定软件、2.5次元影像测量仪和显微维氏硬度计等分析齿轮的烧结性能,研究了粉末粒径对齿轮表面质量、孔隙率和收缩率的影响机制。结果表明,5.0µm粉末制备的齿轮,粉末流动性能差,烧结后粉末浓度分布不均匀,表面存在黑线,并且尺寸收缩不均匀,影响尺寸精度;9.0µm粉末制备的齿轮,烧结颈形成能力差,扩散机制进程滞缓,导致烧结后孔隙率高,孔隙尺寸大;采用7.0µm粉末制备齿轮时,齿轮的质量性能最好,齿轮不存在表面缺陷,孔隙率降至2.9%,维氏硬度值达到355,收缩率均匀性高,尺寸精度高,所检项目精度等级在GB 2363—1990标准下均高于7级。

针对目前国内滚珠丝杠研磨效率低下的问题,提出了一种新型滚珠丝杠研磨装置;并在此基础上,针对丝杠研磨过程中的研磨力矩、研磨速度、研磨时间和研磨剂粒度4个主要工艺参数,设计了4因素3水平正交试验,以丝杠表面粗糙度作为检测指标,得出了一组最优的工艺参数;然后,对研磨前后的滚珠丝杠分别进行了摩擦力矩测量试验,探究了研磨对于滚珠丝杠摩擦力矩性能的影响。

弧齿锥齿轮齿面形状为空间曲面,齿面粗糙度的变化可对其啮合性能产生显著的影响,直接影响系统的振动、承载等性能。采用平行主轴式滚磨光整工艺对某航空弧齿锥齿轮的齿面粗糙度开展了理论仿真及实验研究。建立工艺运动的数学模型,推导出磨料与齿面间切削速度的公式,分析了影响结果的主要因素;借助EDEM软件的Hertz-Mindlin with archard wear模型,仿真了齿面磨损情况;采用该工艺对盘式弧齿锥齿面的表面质量进行了实验研究。结果表明,采用该工艺可使齿面毛刺消除,边角倒圆,齿面粗糙度Ra从0.8μm降至0.4μm左右,齿面形貌趋于各向同性,为后期研究齿轮接触性能和工业应用奠定了基础。

为了研究多孔钛合金切削加工效率及稳定性,分别对不同粒径多孔钛合金进行铣削加工实验,对比分析不同切削参数下切削力及表面粗糙度变化。试验结果表明过小或过大的粒径均导致切削力波动幅值及频率增大,加工表面粗糙度值变大;背吃刀量增大,切削力振动剧烈,加工表面质量提高;切削速度提高对切削力影响不大,但是能够有效改善切削加工表面质量。因此,综合考虑粒径、切削速度及背吃刀量等影响因素可知,较高的切削速度、较大的背吃刀量和中等尺度的粒径能有效提高多孔钛合金铣削加工稳定性和加工效率。

无氧铜具有极好冷加工性、焊接性能、耐蚀性能和散热性能优异,在激光领域里得到广泛的应用,大量用作激光器封装盒零件的制作材料。为了提高无氧铜封装盒零件的加工质量,对无氧铜材料的数控铣削加工难点进行研究,从分析表面质量、深孔加工、预防表面氧化三个方面进行了总结分析,采取了一系列的工艺措施,得出了无氧铜材料的加工细节。

K9玻璃由于具有优异的性能,在航空航天、汽车、光学精密仪器、电子信息等现代高科技领域得到了广泛应用,但其在塑性和硬度之间差距巨大,使得传统机械加工容易出现亚表面损伤等现象,表面质量难以满足要求。建立超声铣削动力学模型,采用多因素法检测并分析了不同主轴转速、铣削速度和铣削深度时纵扭复合超声铣削与普通铣削加工K9玻璃表面粗糙度与表面形貌,得到了影响加工表面质量的规律及机制。研究发现:主轴转速为3 000 r/min、铣削深度为0.2 mm时,表面质量最好;K9玻璃的表面质量随铣削速度的加快而下降。采用纵扭复合超声振动铣削提高了K9玻璃的表面质量和加工效率,并为K9玻璃纵扭超声铣削加工提供了优化的工艺参数。

针对某型发动机进气导向叶片在快走丝线切割加工中存在的表面质量差、尺寸波动大、产品质量差、生产效率低的问题,分析了快走丝线切割加工表面质量的影响因素,提出了改进方法.经产品试制验证表明效果明显,为快走丝线切割加工积累了经验.