反应堆压力容器不锈钢密封面加工的成败直接关系到反应堆压力容器的密封效果。密封面材料EQ308L不锈钢是一种公认的难加工材料,由于本身具有的某些基本特性,导致在切削过程中。所以,如何保证密封面粗糙度要求是密封面的加工难点。本文针对反应堆压力容器不锈钢密封面展开工艺加工研究和试验,通过合理选择加工刀具和切削参数,获得了比较理想的加工效果。

针对手工去除零件毛刺存在的缺点,提出毛刺主动控制技术。在毛刺产生的环节通过合理的工艺方法,对加工过程进行事前控制,通过对工艺流程和切削参数的优化,减少毛刺产生。对于已经产生的毛刺,采用数控编程的方法随机切削去除毛刺,最终采用光整加工等设备对零件微小毛刺进行清理,避免或减少手工干预,提高毛刺控制的可靠性和稳定性。

基于正交试验,采用Al_(2)O_(3)-TiCN涂层硬质合金刀具干切削N型HT250灰铸铁,研究切削速度、进给量和背吃刀量对表面粗糙度的影响及机制,为N型HT250的切削提供理论依据。结果表明:Al_(2)O_(3)-TiCN涂层硬质合金刀具切削N型HT250的表面粗糙度优于普通HT250,尤其在低切削速度(v_c=100 m/min)的情况下,N型HT250表面粗糙度更具优异性;对N型HT250表面粗糙度影响最显著的因素是进给量,其次是背吃刀量,切削速度对表面粗糙度的影响程度相对较小;表面粗糙度随着进给量的增加而显著增加,随着背吃刀量的增加先减小后增大,当a_p=1 mm时,表面粗糙度综合表现最佳。

以子午线轮胎模具侧板为研究对象进行铣削试验,着重研究主轴转速、每齿进给量、切削深度对轮胎模具侧板切削比能、材料去除率和表面粗糙度的影响规律。分析试验结果可知:切削比能随着切削参数的增大而减小,说明适当增大切削参数可以提高切削效率并节约能量;表面粗糙度随主轴转速增大呈先增大后减小的趋势,随切削深度和每齿进给量的增加而增大。结果表明:提高主轴转速既有利于降低切削比能(节能)也有利于改善表面粗糙度,增大每齿进给量和切削深度会降低切削比能但会恶化表面质量。因此,为同时达到高效节能和良好表面质量的要求,应尽量提高主轴转速。

在分析铣削过程能耗特性的基础上,针对难加工材料切削过程中能耗大、效率低、刀具受损严重等问题,提出一种考虑刀具主后刀面磨损的机床比能预测模型。应用田口法设计304不锈钢数控铣削正交试验,采用非线性回归拟合试验数据,分析切削参数和刀具磨损对机床比能的影响规律。结果表明:该机床比能预测模型的准确率在96%以上;在半精加工铣削参数范围内,机床比能随铣削深度、铣削宽度、进给速度和铣削速度的增大逐渐减小,随着刀具磨损值的增大呈线性增大。

对飞机结构件薄壁高缘条工件加工过程不稳定且效率低的问题,通过Abaqus软件进行有限元仿真分析,构建具有不同加工余量的切削变形分析模型,研究加工余量对薄壁让刀变形量的影响规律;进行薄壁铣削切削速度、每齿进给量、轴向切深单因素试验,测试切削过程振动加速度,观察表面是否出现振纹,研究切削参数对薄壁高缘条铣削振动影响并进行参数优化,然后选取优化的参数分别按照单侧铣和“吃水线”铣方式进行铣削试验,对比分析两种切削方式薄壁振动情况,形成薄壁铣削加工高效稳定切削方案。

对切削参数保守的选择严重制约了我国机床效率的发挥，文中通过利用UG的二次开发技术对基于UG的铣削参数优化仿真系统进行了研究，并且验证了系统的可行性。

文中以降低零件加工成本,提高加工效率为目标,构建了高速数控铣削加工参数多目标优化方案,合理设定了各类约束条件,并利用复合形法进行优化。通过实际应用,验证了优化方案的可行性。

文中介绍了VERICUT等体积切削算法的优化原理,优化方法和操作流程.VERICUT等体积切削算法不会改变原程 序运行轨迹,只是对其进给速率进行动态调整,保证机床处于稳定的切削状态,降低刀具的磨损,最终实现提高生产效率,降 低加工成本的目的.

内阀体组件是多项产品上电磁阀组件的重要零件,由两种材料焊接后进行切削加工,精度要求高,加工难度大。文中介绍了内阀体组件精密车削加工中存在的难点及相应的解决措施,并选择合理的切削参数,制定出的加工策略为类似零件的加工提供了参考。