为了提高数控铣削加工过程的能量利用率,降低铣削加工过程中的碳排放量,基于铣削加工能耗分析的基础,建立了数控铣床能耗模型,并基于铣削工艺输入输出特性提出了铣削工艺碳排放评估函数,结合材料去除率提出碳效率概念,以此作为优化目标,并以机床主轴转速和进给量作为优化变量,考虑机床各项性能参数和工件的加工质量等约束,建立了基于碳效率的数控铣削切削参数优化模型,并通过案例,采用遗传算法对模型进行优化求解,验证了该模型的有效性。

微细铣削是微小型零件的主要加工方法之一,微细铣削过程中产生的毛刺对微小型零件使用性能具有重要影响。通过分析微细铣削毛刺中顶端毛刺和出口毛刺的形成机理,随后进行单因素微细铣削试验,并观察毛刺形态特征,测量毛刺宽度尺寸。结果表明随着每齿进给量的减小,逆铣边和顺铣边的毛刺形态分别由羽毛状毛刺和锯齿状毛刺转变为竖直状毛刺,顶端毛刺尺寸先略微下降后迅速增大,出口毛刺尺寸先逐渐下降后趋于稳定,最小顶端毛刺尺寸为8.6μm,最大顶端毛刺尺寸可达到144.9μm。铣削深度的减小和主轴转速的提高,顶端毛刺和出口毛刺尺寸均逐渐减小。

砂岩装饰品已逐渐走进人们的生活,提高砂岩加工表面质量已备受关注。利用正交试验,研究PVD涂层刀具高速铣削砂岩的切削速度、进给速度及切削深度对加工表面粗糙度的影响。分析了表面粗糙度随不同切削参数的变化规律：随着进给速度与切削深度的增加,表面粗糙度值变大,随着切削速度的增加,表面粗糙度值减小,当切削速度由3000r/min提高到12000r/min时,表面粗糙度值由4.98μm减小到3.64μm。建立了表面粗糙度的回归预测模型,经F检验具有较高的显著性,为实际生产加工砂岩制品提供了一定理论依据与参考价值。

通过设计正交试验方案,在不同的切削参数下进行CVD涂层刀具高速铣削天然大理石磨损试验。采用网格法估算刀具磨损面积,并分析单一切削参数变化对刀具磨损面积的影响规律;用显微镜观测刀具磨损表面,并对CVD涂层刀具高速铣削天然大理石磨损特性分析。实验结果表明：CVD涂层刀具高速铣削天然大理石过程中,刀具的磨损面积随着切削速度的增加而减小,随着进给速度和切削深度的增加而增加;刀具的主要磨损形态有：机械犁沟与崩刃、涂层与基体剥离、积屑瘤。

镍基合金广泛应用于航空航天上,但加工起来比较困难。文中以镍基合金GH4169为试验对象,进行了高速铣削试验,研究铣削速度vc、轴向切深ap、径向切宽ae和进给量f四个切削参数对切削力F的影响,从而为生产实践提供指导。

介绍了数控机床在加工过程中提高效率的工艺方案，包括工艺路线的调整、刀具的合理配置、切削参数及加工程序的优化，最终达到了提高功效的目标。给出了展开此项工作的技术关键和注意事项。

薄壁曲面铝合金折叠器加工过程中容易产生变形，影响加工精度。通过分析零件结构特性，得出加工难点。随后结合数控机床选择，工艺路线确定，专用工装设计和选用合适刃具，这四个方面逐步解析，并逐一进行解决。最终使用正交试验法得出最佳切削参数，得么了降低变形量，提高加工效率的解决方法。

单体液压支柱是煤矿生产的主要支护装置.油缸是单体液压支柱的主要零件之一,油缸质量的优劣,直接影响单体液压支柱的使用性能.因此,合理选择加工油缸镗滚压的工艺参数,是提高产品质量和工作效率的关键.

液压缸筒是典型的薄壁零件,机械加工中易变形,加工精度难以保证。通过对刀具、装夹、找正及切削参数等方面进行工艺改进,最终保证了零件的各项精度及技术要求。

该文论述了在实际生产加工G2724缸盖过程中，因为原有工艺不够科学、刀具选择不合理、工装老旧的原因导致产品合格率、生产效率均偏低。在需求量增大，生产状况饱和情况下依然不能满足订单。在这种情况下，我们通过改进G2724缸盖工艺，合理选择刀具，调整切削参数，设计、制作新工装提高产品质量与加工效率，满足了生产需求。