汽车零配件形状复杂，编程人员仅凭经验选择数控加工的切削用量，导致切削用量的合理性因人而异，加工效率难以保证。为系统研究汽车零配件机械加工工艺特征对最佳切削用量选择的影响，在切削加工有限元仿真的基础上，开发汽车零配件工艺特征切削数据系统，并与UGCAM模块集成，形成基于UG数控编程的汽车零配件工艺特征切削数据系统。根据汽车零配件机械加工要求对工艺特征进行分类；采用Deform3D有限元仿真并通过多元回归分析获得工艺特征参数、切削用量和刀具几何参数对切削温度的影响规律；根据马卡洛夫切削温度守恒定律获得最佳切削用量，并通过VC＋＋软件开发获得汽车零配件一工艺特征切削数据系统软件。结果表明：该系统软件可有效解决编程人员凭经验选择切削用量，导致切削用量选择不合理、加工效率低的问题。

为提高镍基热喷涂层的制造合格率,减少重新喷涂次数,同时提高涂层表面质量并降低对涂层与基体结合强度的影响,对涂层切削加工过程中切削参数的影响进行了研究。分析了涂层切削加工过程中,由于涂层内部结构缺陷导致涂层脱落的情况,提出了一种采用硬质合金刀具对镍基热喷涂层进行切削试验的方法,此法通过改变切削参数以及切削条件以达到质检要求,为实际加工提供参考。通过选用合适的切削参数,对镍基涂层车削加工过程中的切削力进行测量,以及对切削加工后零件的表面粗糙度进行测量,得出影响镍基涂层切削性能的主要因素,在保证涂层表面质量及结合强度的条件下,最优的加工方案为VC=50m/min、ap=0.3mm、f=0.1mm/r。结果表明切削深度是影响涂层表面质量的主要因素,涂层切削过程中物质形态的不均匀导致刀具与工件之间产生冲击与振动是影响涂层...

为提高纯铁材料精加工时的表面质量,在相同冷却润滑方式下进行不同切削参数条件下的切削试验,分析不同切削工艺参数对已加工纯铁表面质量的影响规律。结果表明：不同切削参数造成的切削温度变化是影响粗糙度的主要因素,而进给量以及切削深度对加工表面的最大轮廓高度产生了较大影响。试验结果对纯铁精加工采用合适的切削参数以提高表面质量具有重要意义。

为适应现代高精度切削加工过程的最优化，对加工参数的实时监控就变得越来越重要。文中以钻削过程为例，介绍了一套基于虚拟仪器技术的实时切削加工参数监控系统的总体框架、硬件结构和软件设计。

提出一种典型数控铣加工中切削参数的优化方法。利用测量啮合角来表示切削力的大小，通过大量实验数据建立表示切削力的数学模型。利用模糊逻辑理论拟合切削参数数据集,使拟舍后的切削参数数据集能够在实际加工中具有通用性。根据工件的几何特征来计算啮合角，从而判定切削力以确定各加工区域的进给速度。

零件装夹变形直接影响零件的几何精度和尺寸精度,不合理的装夹方式即使在切削参数和加工设备都合理的情况下也会出现废品。文中以HT300铸铁主轴套筒零件为例,介绍了在标镗工序采用不同工装夹具加工,对零件加工精度的影响以及设计合理工装夹具在保证零件加工精度方面的重要性。

随着螺纹铣刀的应用,一些较大直径的螺纹,不再采用大规格的丝锥以及车床车削方法,而通过加入螺纹铣削功能可以便捷、高精度地完成一些螺纹孔与基准面形位公差要求比较严格的零件加工。文中以油缸零件为例,介绍螺纹铣削功能在零件加工中的优点。

超长钻头的悬伸量长,加工时容易发生折断现象。利用因果图分析发生折断的可能影响因素,找出主要原因是加工参数和加工方式不合理,然后通过理论分析和实际测试得出合理的切削参数和加工方式。减少实际加工中超长钻头的折断现象。

对铁氧体车削加工工艺进行正交试验研究,采用自主研发的精密机床,变量设置有主轴转速、进给量、背吃刀量三个因素,每个因素各有三个水平。试验发现:进给量对粗糙度影响最大,进给量越大,粗糙度值越高;主轴转速越高,粗糙度值越低;背吃刀量对粗糙度的影响为阶段性,先降低后增加。