管材充液压制是一种先进的低载荷液压成形工艺,可用于整体成形复杂薄壁管状构件。与内高压成形不同,充液压制过程中内压只起支撑作用避免失稳屈曲,主要通过模具压制获得管件外形轮廓。压制过程管坯厚向存在拉-压应力梯度,导致卸载后管件截面易产生回弹,影响尺寸精度。本研究通过对5052、AZ31B和TA1三种管材进行充液压制成形实验,分析了支撑内压和环向压缩率对矩形管件横截面尺寸的影响规律。结果表明当支撑内压为0.6ps~0.8ps时,管件截面的回弹最小,此时最大回弹量小于1.5 mm,对应回弹率小于5.2%,上、下圆角半径相差小于0.1 mm。通过控制环向压缩率可减小管件回弹,截面尺寸与设计尺寸相差小于0.2 mm,尺寸偏差小于0.7%。对于5052-H、5052-O、AZ31B-M和TA1-Y矩形管件,其控制尺寸精度所需的环向临界压缩率分别为1.8%、1.7%、1.9%和1.8%。

为解决传统分块成形-拼焊工艺制造双层薄壁锥壳构件时存在的型面精度低、内外层贴合不严等问题,本文提出一种双层曲母线锥壳构件整体液压成形新工艺。通过控制内压与合模力使内、外层筒坯同步胀形,孪生整体成形出双层锥壳构件。采用数值模拟与实验的方法研究了双层曲母线锥壳构件液压成形的贴模过程,并对最终获得的双层锥壳构件的型面轮廓精度及壁厚分布规律进行了分析。结果表明整体液压成形过程中内、外层锥形筒坯同步发生变形,在凹模型腔两端率先贴模,之后随着内压增大开始从大端向小端逐渐贴模。双层锥壳构件型面直径偏差控制在[-0.5 mm,+1.5 mm]以内,最大偏差发生在大端。此外,液压成形过程中双层锥形筒坯大端发生缩径变形并流入型腔,产生自补料作用缓解构件壁厚减薄,最大壁厚减薄率为3.68%。

1主轴箱体零件的技术要求 主轴箱体零件的主要技术要求有4个方面：（1）孔的精度及表面粗糙度要求：箱体上轴承支承孔的尺寸精度、几何形状及表面粗糙度都有严格要求。如果达不到这些要求,会使轴承与箱体上的孔配合不好,工作时引起振动和噪音。

针对微小孔直径的图像测量,提出了一种利用最小二乘法确定优化目标函数,用Powell优化方法获得优化结果,最后采用正态分布理论对优化结果进行修正的新方法.经实际应用该方法计算速度快、检测误差小.

1．问题提出 液压支架换向阀的一对主阀孔（见图1），按要求需要有一定的尺寸精度及较好的表面质量，为了适应乳化液介质的使用环境，最好能通过加工过程使耐腐蚀性有一定提高。目前的加工方法主要有，钻-车-铰加工法，或钻-拉加工法等。

液压系统广泛应用于工程领域,提高功率密度是其重要发展方向,其中液压集成块轻量化设计是提高功率密度的有效手段。通过增材制造(AM)灵活的加工特性能使集成块重量降低,是高功率密度液压驱动的一种有效的设计方法,但目前增材制造加工的流道存在塌陷形变、尺寸精度低、内部流道粗糙度高等问题。以提升增材制造流道成型质量为研究目标,选区激光熔融(SLM)为加工方法,探讨流道横截面及打印模型中有无支撑添加对成型质量的影响,并通过非接触测量对打印模型内部流道尺寸进行测量得到定量分析。结果表明,对于圆形流道,有支撑结构有较好的打印结果,菱形流道形变量小于圆形流道。进一步通过改变打印参数对内流道表面质量进行研究,结果显示适当选择工艺参数可以提高表面质量。

在机械加工工序设计中确定工序尺寸及公差时,经常会遇到工序基准或测量基准等与设计基准不重合的情况,此时工序尺寸的求解需要借助尺寸链。而应用最为广泛的极值法计算工序尺寸时,常常会出现一些问题,这些问题会使加工更困难,测量工具要更精密,也可能要增加量具的品种,甚至于出现假废品现象。这种工序尺寸计算合理正确与否,关系到产品的质量稳定、企业的经济效益,对提高产品质量,降低产品成本都有着很现实的意义。

介绍了在加工发电机机组主轴上的一些方法和心得。通过这些方法，保证了主轴的顺利完工，而且都能达到图纸的设计要求。

液压油缸是随车起重机的重要部件,系统的各项动作主要是靠液压油缸来完成。为了保证系统的清洁和油缸的精度,从材料选择、铆焊、热处理、冷加工等几个方面详细地论述加工细长活塞杆时的工艺过程。

缸、泵、阀等液压铸件是机械产品中重要的通用基础元件,对提高诸如汽车、工程机械的质量和可靠性起着相当大的作用.但是由于液压件产品具有流道曲折复杂、多维、断面窄小等特点,因此铸造生产难度较大.本文作者根据生产实践并结合国内外液压行业铸造的现状逐渐摸索出了一套切实可行、便于掌握、成本低廉、稳定可靠的工艺方法,使液压铸件的流道尺寸精度、内腔表面粗糙度达到企业标准要求,满足了客户要求.