轮胎硫化机是轮胎制造过程中的关键设备,液压式硫化机由于垂直升降,精度高,适合于高扁平化子午轮胎制造,而被大量的推广和运用。液压硫化机关键的动力来源于液压系统,是由液压能转化为机械能。在液压硫化机的使用过程中,客户最困扰和最棘手的故障就是液压泄露问题,所以确保液压系统不泄露是液压硫化机稳定运行的前提条件。液压阀组是液压系统的关键部件,本文重点分析液压阀组的泄露、处理对策等,同时关注液压接头的泄露问题。

针对液压阀组装配精度提升的现有挑战,本文提出了一种基于机器视觉的优化方法。传统的装配方式精度受限,容易出现较大误差,而该方法通过优化设计图像采集系统和多点位的误差检测,突破了精度限制。具体方法包括利用高分辨率相机和三维点云技术对装配过程进行实时监控和误差校正,同时通过协同机械手的运动控制,实现自动化精准装配。此外,文章引入了误差补偿与动态优化算法,进一步提升装配精度。实验结果显示,相较于传统装配方法,机器视觉系统将装配误差控制在0.01mm以内,稳定性与精确性均大幅提升。

针对传统模式下液压阀组采用人工方式进行安装,不仅组装效率低下,还容易造成漏装和质量缺陷的问题,提出了 一种自动化的阀组装配单元,利用PLC控制器、LabVIEW上位机、电磁阀等建立控制系统.在完成设计方案之后,制作相应的样机,并开展性能测试.结果显示,该装配单元达到了较高的安装控制精度.

针对液压支架阀组维修效率低的现象,分析其拆装工艺流程,将原来每组完成的重复性工序进行优化组合,设计了一套综合型阀组维修流水线。对流水线设备布置及修复工艺进行了阐述,重点介绍了此流水线主要工装——维修集成工作台及先导阀检测装置。应用实践表明,流水线作业合理高效地利用了空间,有效避免了阀组装配过程中反复搬运造成的人员伤害,解决了液压支架阀组维修周期长、大修成本高的问题,可以更好地服务于矿井生产。

介绍环轧机液压系统的设备组成及液压原理,指出环轧机液压系统的特点。

液压打桩锤的核心部件是环形阀组,由于环形阀组在工作过程中受力复杂,易于受到破坏,针对这一问题,对球墨铸铁和35CrMoV两种材料的环形阀组进行了有限元分析和模态分析。首先,针对环形阀组的三维实体模型,分析了其工作原理;然后,结合液压打桩锤的结构进行了仿真边界设定,采用ANSYS软件中的Workbench仿真平台,进行了3种不同工况下的静力学分析和不同材料的模态分析;最后,通过对比分析两种材料环形阀组的应力变形大小及共振频率特征,得出了不同材质和不同工况对环形阀组可靠性影响的规律。研究结果表明:环形阀组的结构强度可以满足使用要求,相比于球墨铸铁,35CrMoV材质的环形阀组变形量最多可减小0.04 mm,可靠性更高;由仿真得到环形阀组结构的薄弱位置,以及1000 Hz~1700 Hz的危险频率区间,这可为环形阀组后续的优化研究奠定基础。

HY20型液压测功器广泛应用于单缸柴油机的出厂测试.本文主要从液压系统热平衡不足、液压阀组正常运行难以保证等方面介绍了该型液压测功器存在的问题.进而在液压系统中采用智能仪表和加大散热能力等方面进行了改进.改进后取得理想效果.

液压阀组的设计是一个复杂而繁琐的过程,通常需要多轮的试制改进及测试才能够不断地满足使用者的需求。这种设计方法不仅增加了设计成本而且延长了设计周期。针对液压阀组的功能及使用要求,提出了一种基于QFD(质量功能展开)的设计方法,利用这种设计方法可以将顾客需求逐层转化到系统要求、功能要求、零件特性及工艺要求等流程中,从而指导产品的稳健设计和质量保证。通过运用QFD设计方法在摊铺机马达控制液压阀组的设计实例,验证了该方法的有效性。

D160型叉车普遍使用的是单回路的全液压制动系统,因维护保养不及时、进口件成本高和机械操纵方式的停车制动阀对安装宅间的要求较高等因素的影响,使得系统容易出现问题.通过使用周内成熟的螺纹捕装阀将充溢阀功能和停车制动阀的功能进行集成,设计了重装叉车通用的集成式充溢阀组并获得专利,增加高压过滤器减少油品污染对系统的损害，很好地解决了改进前系统所存在的问题