材料的性能会随着温度的变化发生改变,探究消声器的结构性能应该考虑温度梯度的影响。针对某危险品运输车消声器,利用Fluent计算常速及高速工况下的温度场,并通过实验验证仿真的正确性,再把求解得到的温度场与消声器结构耦合,求解前8阶结构模态。结果表明仿真结果和实验结果趋势一致(高速整体偏差在2.09%,常速偏差在7.12%);常速、高速工况在温度梯度影响下的1阶模态固有频率分别为107.83Hz和107.5Hz,均不会与路面最大激励24.51Hz或发动机激励100Hz产生共振;消声器出口管和左侧壁面为薄弱点,最大变形量为60.8mm。

为验证某型直列4缸柴油机的气缸罩盖是否是会发生共振现象,建立了气缸罩盖的计算模型,分别对气缸盖罩的约束模态与自由模态两种情况的固有频率和振型分布情况进行了计算和分析。通过计算分析,发现气缸盖罩的刚度非常高,在发动机正常运转下不会发生共振。

给出一种基于PZT的超声波无接触能量传输系统。通过机电等效和类比的方法建立了系统的数学模型。结合声波能量传输理论和电路理论对系统模型进行了分析,推导出控制系数的表达式及输出电压与输入电压之间的关系和负载功率表达式,通过实验研究了负载阻抗与负载功率及传输距离与负载功率之间的关系。当换能器间发生共振时,系统能量的传输达到最大值;当系统参数和传输距离一定时,负载功率的大小随负载的变化而变化,并存在一个最大值;负载功率和系统效率随传输距离的变大而减小。理论分析和实验证明,将超声波作为媒介可以摆脱隔板电能传输的局限性,在一定有效距离范围内进行无接触电能传输。

针对振动主动控制中的共振及溢出现象，提出了采用变结构控制的构想；再根据变结构控制的基本理论，提出了共振及溢出控制的变结构控制原理、算法；并以悬臂梁为模型通过仿真验证了所提出的变结构控制策略对共振及溢出控制的有效性.仿真结果表明：对于主动振动控制中的共振及溢出现象，加速度反馈比阻尼反馈更为有效；在对共振及溢出采用变结构控制时，控制切换函数或区间的选取对控制效果的优、劣非常重要，有待于进一步探讨.

在工业现场中，温度计套管的尺寸、形式和材质的选用直接影响热电偶、热电阻、双金属温度计等的测温效果和使用寿命。套管能否符合现场的振动要求是影响安全运行的最重要因素之一。因此，对温度计套管进行振动核算越来越成为招投标方、设计人员和生产厂家所关注的焦点问题。天津市中环温度仪表有限公司运用有限单元法，开创了一种全新的套管自然频率的计算方法，使振动核算更趋严谨、合理，并已原始取得了该计算程序的软件著作权。通过对比ASME等目前存在的其他计算方法，论证了有限元法计算结果的准确性，该方法对套管规格设计和现场振动判断具有非常重要的指导意义。

针对给水泵变频改造可能出现的振动过大、轴系断裂等安全性问题,建立了给水泵转子-齿轮-前置泵转子轴系的多段集中质量模型,并利用ANSYS建立轴系有限元模型,分别利用传递矩阵法和有限元法计算轴系的扭振固有频率和振型;根据计算结果确定轴系的危险截面;利用MATLAB/Simulink建立详细的变频调速系统模型,并对高压变频器输出谐波进行仿真,作为水泵轴系扭振故障的扰动源;最后利用建立的有限元模型,计算由于变频器输出谐波造成的轴系危险截面扭矩响应,并结合本文拟合的危险截面S-N曲线得到轴系疲劳寿命损耗值。结果表明：采用齿轮联接方案时轴系的危险截面分别位于给水泵联轴器前端和前置泵轴叶轮前端位置,由于变频器谐波造成的轴系扭应力较小,分别为5 MPa和1 MPa,远低于危险截面部位的疲劳极限50 MPa,不会使转子出现寿命损耗。

分析了ZFJ．Y-100型翻车机传动系统机座台板振动的原因，通过对转子圆盘进行校正、更换销齿，并对机座台板进行了改进设计，彻底解决了共振问题。

本文讲述了一型精炼炉液压系统的技改过程。通过在原系统基础上的改造,消除了原设计不良引起的共振现象,并实现节能降耗。并以此提出在保证效果前提下,技术改造工作的重点应该是的＂改＂,而不是＂造＂。

提出了一种采用油压元件控制水压缸,使水压缸往复运动实现吸水、排水的新型水压变量泵。而水压缸是该水压缸变量泵重要元件,在整个结构中所占质量较大。为了实现结构轻量化的思想,通过ANSYSWorkbench建立了水压缸的有限元模型,并在水压缸的极限工况下,对其进行模态分析和静力学分析。在保证刚度、强度满足设计要求下,不仅减轻了机构的质量,还提高了水压缸的固有频率,有效地避免了共振的产生,为水压泵系统中其他机构的优化提供了参考。

某飞机在飞行过程中发现液压油指示下降检查发现有液压油从管中漏出液压导管开裂。通过断口宏微观观察、导管振动状况实测确定了液压导管的开裂性质和原因。结果表明：液压导管的开裂性质为振动疲劳开裂。发动机在特定的转速下激励增压泵站HC51A至传感器МИ-8的连接导管产生共振是液压导管开裂的主要原因;液压导管外壁存在较明显的加工痕迹是其疲劳开裂的促进因素。通过在液压导管振幅较大处增加一个支撑点解决了液压导管的共振问题有效地预防了液压导管的疲劳开裂失效。