传统过程分析仪采用一套完整的采样预处理系统实现连续采样分析。乙炔裂解气中氧体积分数采用顺磁式氧分析仪实现在线分析，因采样预处理系统结构复杂引起分析滞后时间长、维护工作鼙大、测量准确度不高等问题已影响了装置的稳定运行。激光气体在线分析仪采用单线光谱技术、激光波长扫描技术和环境参数自动修正技术，无采样预处理系统，实现“在位”在线分析，避免了采样预处理响应滞后带来的安全隐患。

单轮对多功能试验台是模拟动车组在不同工况下的动态响应的重要设备,液压激振伺服系统是其重要的组成部分,其控制方式将会直接影响实验测试结果的精度。为此,建立单轮对多功能试验台的液压激振伺服系统的数学模型,设计自适应模糊PID控制器,并利用AMESim/Simulink建立协同仿真模型,通过联合仿真接口模块,详细讨论外部负载和流量对系统系统控制效果特性的影响;最后,通过实验进行比对分析。结果表明:采用自适应模糊PID控制策略后,响应速度提升75%,超调量减少77%,系统的响应速度、跟随性和鲁棒性得到明显的提升;CRH2拖车的IAP最大,其大小达到18%,随着车体轮对质量的增加,输出曲线误差会随之增大;同时发现,输入流量的大小会对系统的启动瞬间产生较大的影响。

为保证采煤机滚筒调高能获得最佳的割煤效果和最大的回采率,对采煤机自动调高技术进行研究,并对电液比例换向阀控制的调高液压系统进行模拟分析。通过分析得出,电液比例阀控制的液压系统可在短时间达到预期值,且能够快速精确地控制采煤机滚筒的调高,进而可提高煤炭开采的质量。

可变气门正时相位器系统已成为发动机的标准配置,目前主要有液压驱动相位器和电机驱动相位器两种技术方案。液压相位器依赖于发动机机油压力和温度,因此只能在一定的区域内工作。发动机在启动停机过程和低温工况下,也需要随时能够调整相位,因此不依赖油压的电动相位器的系统得到了开发和应用。此类电动相位器可以达到更高的响应速度,以满足稀薄燃烧快速调节相位的需求。本文介绍了电动相位器的基本原理和几种常见结构,以及在发动机上几个应用场景的测试结果。

为了解决无极绳绞车传统调速控制方式和控制策略下,设备出现的冲击明显、响应速度慢、掉道频率增加等问题,在对当前无极绳绞车调速方式和控制策略现状分析的基础上,确定采用内环PID控制策略的变频液压调速方式对设备进行控制,并对液压马达、液压泵和电机进行选型设计。通过仿真分析表明,无极绳绞车液压调速方式具有较好的响应性。

针对目前液压支架在支护过程中初撑力调节系统反应速度慢、调节滞后性大,无法充分利用巷道围岩的自承载能力的缺陷,提出了一种新的初撑力自动调节控制系统,其以神经网络孔为核心,实现了液压支架初撑力随巷道围岩压力自动调整,根据实际应用表明,新控制系统下液压支架的响应速度比优化前降低了91.25%,对围岩压力变化的跟踪精度比优化前提升了5.5倍,显著提升了液压支架的控制精度和支护安全性。

基于电液比例阀控制的相关理论,对液压系统的工作性能进行系统分析,对其合理性和优越性进行了评价。认为:在电液比例阀工作过程中对液压油流量的控制较好;与普通电液阀相比,电液比例阀控制液压系统对阀口的调控性优越,对液压油流量的控制精确,可保证系统的稳定运行。

介绍5种装在液压缸内部的位置传感器的结构和原理以及1种装在缸体上的接近开关。

板坯连铸结晶器的振动是影响连铸板坯的产量和质量的重要因素，液压振动台的自动化控制系统是连铸机基础级自动化系统中的重要组成部分，要求其具有快速响应、高精确的控制特性，对控制器的要求非常高。

大采高液压支架的供液管路的工作压力为23-32.5MPa,通流直径为38-60mm,管路长度约1000-1500m,管路体积模量使供液管路具有压力明显、流量响应滞后现象,导致液压支架系统速度、位移动态响应差。以液压支架大通径高压供液管路为试验对象,当压力为5-25MPa时,管路体积模量值1300MPa,依据公式得到胶管体积模量约为恒定值2700MPa,与乳化液体积模量接近。建立了AMESim管路模型和液压支架系统模型。仿真结果表明,供液管路体积模量越小,立柱位移、速度和压力响应越慢;当管路体积模量为1300MPa时,立柱位移、速度和压力响应时间分别为0.1s,0.2s,0.05s,立柱缸响应滞后较明显