针对提高车轮装配助力机械手装配精度的共性需求,提出了一种装配精度的优化方法。结合机械手的结构和工作原理,推导出了装配精度和操作力的函数,分析了机械手装配精度、操作力和夹具质量之间的关系,进而提出了装配精度的优化方法：减小夹具质量。利用ANSYS Workbench中的Design Xplorer模块对夹具进行了轻量化设计,以装配精度和操作力的函数为基础定量分析了优化前后的操作力和装配精度,计算结果表明：机械手的操作力有所降低,装配精度有所提高,验证了优化方法的可行性和有效性。

以Ahmed车辆为研究对象,采用CFD数值模拟的方法,研究非光滑棱纹仿生结构对车辆空气动力学特性的影响。对不同行驶速度下原车尾涡速度矢量分布以及升阻力系数的仿真计算,并根据风洞试验结果验证数值模拟的有效性。在原车尾部设计非光滑棱纹仿生结构,以阻力系数和升力系数为优化设计目标函数,以仿生结构的几何尺寸,空间布置尺寸,以及行驶车速作为设计变量,建立Kriging近似模型,并采用多目标遗传算法进行带有棱纹仿生结构的Ahmed车辆模型优化分析。经CFD验证,优化后的带有棱纹仿生结构的Ahmed车辆模型阻力系数降幅约为5%,升力系数降幅约为29.35%,能够起到显著的减阻增稳效果。计算结果也表明,建立的Kriging近似模型的误差为2%左右,可信度较高。

为了改善H13钢抗疲劳磨损性能,利用4kW光纤激光器在H13钢表面激光熔覆Ni60A合金涂层。利用正交试验分析各工艺参数对熔池尺寸的影响。运用光学显微镜和扫描电镜分析涂层的显微组织形貌,通过显微硬度计测试涂层截面的显微硬度分布。依据单道熔覆层的熔池尺寸,采用PCA-TOPSIS法作为评价方法。以熔宽最大、熔深和熔高最小为优化目标,得出最佳工艺参数为激光功率（P）2.2kW,扫描速度（V）20mm/s,送粉率（F）26.42g/min。该工艺参数下的熔覆层与基体呈现良好的冶金结合、无气孔裂纹等缺陷,熔覆层截面显微硬度平均高达800HV,是基体的（3～4）倍。

为研究双进双出钢球磨煤机动态分离器改造后磨煤机性能问题,对某厂锅炉的磨煤机进行了粉管调平试验、动态分离器转速特性试验、制粉单耗试验,并与整体优化前煤粉细度及煤粉均匀性指标进行了对比。试验结果表明：4台磨煤粉R90平均值分别为4.5%、1.9%、1.5%、2.5%,较改造前煤粉细度R90分别下降5.1%、7.9%、7.8%、6.1%,煤粉细度能达到燃烧所需要求,磨煤机动态分离器改造取得了良好的效果;进行磨煤机动态分离器改造后煤粉细度和煤粉均匀性较改造前有所改善,对于降低飞灰含碳量起到了重要的作用,300 M W工况下,机组飞灰可燃物含量统计数据由整体优化前的8.5%左右下降到6.5%左右,提高了锅炉效率。

采用有限元法对某雷达薄壁升降塔系统的屈曲问题进行了分析,针对底部塔架抗屈曲能力弱的问题,基于多学科优化软件Isight和有限元分析工具ANSYS建立了优化模型,采用多岛遗传算法对其进行了优化,并对比分析了优化前后塔架结构的抗屈曲能力和刚强度变化,结果表明,在保证结构刚强度基本不变的前提下,优化后底部塔架的抗屈曲能力提高了26%。

以UG软件系统Nastran求解器的功能对典型的三角支架进行深入的工程分析与优化,为实际工程问题提供解决方案。

工艺堵是冷加工过程中常用的工装配件,文中针对磨削常用的5种工艺堵进行介绍,为优化加工方案提供参考。

PID控制是液压伺服控制系统中广泛应用的一种控制方式，PID参数是否合理直接影响着液压伺服系统的性能。本文以并联电液伺服平台的PID参数优化为例，使用粒子群优化算法对PID参数进行优化，结果显示该方法的调节效果良好。

文章采用“模块化建模”方法，将每个子系统应用键合图-状态空间法建立起相应的数学模型，分别对其进行实验仿真计算分析，再根据它们之间的功率传递关系由程序将这些子系统衔接起来，建立了整个起升液压系统仿真模型，给出并分析了液压控制系统动态特性的仿真结果；通过采用实数编码、精英选择、白适应交叉和变异概率策略的遗传算法，将系统仿真模型与遗传优化算法有机结合起来，实现基于仿真模型的参数优化，并对优化计算进行可视化编程，实现优化过程的信息处理可视化；仿真结果表明，优化后系统的动态性能得到了较大的改善。

运用优化方法研究了液压系统污染控制问题，在考虑液压元件污染敏感性和过滤器纳垢量等约束的基础上，建立了典型液压系统过滤装置的运行成本优化模型．通过对假想事例的分析，阐述了该优化模型的具体应用方法，通过求解模型可以获得液压系统污染度的状态信息与系统过滤运行成本等的关系，从而对吸油路、压力回路及回油路是否需要安装过滤器以及何时更换或清洗滤芯做出最优决策．仿真研究表明：当污染物侵入／产生率较高时，系统的污染度较高，低精度的过滤器不能有效滤除污染物而保护敏感性元件，必须将高、低精度的过滤器结合起来使用，方能既满足液压元件污染物耐受度要求又能降低系统维护运行成本．