通过对单体液压支柱油缸镗滚复合加工方法及工具的研究,分析了单体液压支柱油缸表面镗滚复合加工原理,参数选择、滚压力的计算、结构设计等内容,并在实际加工中进行应用。结果表明单体液压支柱油缸采用镗滚复合加工,提高了工件的耐磨性和抗疲劳强度,特别是表面质量得到稳定的提高。两道工序改为一次完成,缩短了辅助时间,提高了生产率,降低了生产成本,是光整加工油缸表面比较理想的方法。

介绍了缠绕成型技术和纤维增强复合材料加工技术的特点。针对现有的加工方法存在的问题,设计了纤维增强复合材料筒形件的车铣钻复合加工系统。根据实际生产加工需要在三维建模软件SolidWorks中对纤维复合材料筒形件的车铣钻加工装置进行总体设计与装配。采用ADAMS进行运动仿真,验证了筒形件夹紧装置在加工过程中能够起到夹紧的作用。为保证加工精度,将关键零部件导入ANSYS Workbench中进行静力学分析,验证了设计的合理性。

针对发动机连杆大小头孔现有工艺存在的效率及合格率低等问题,在分析传统加工工艺及装备优劣的基础上,采用工序集中原则,提出了一次装夹、双工位、六工件粗、精复合加工的全新工艺方案。根据工艺要求确定了工件大头孔在上、小头孔在下的加工姿态,按机床中间设置夹具、前端上下料、左端粗镗、右端精镗的功能分配方式,确定了机床的整体布局方案。最后,详细阐述了专用夹具、专用主轴箱等专用机床的关键零部件的工作原理及结构设计。实验表明：单台设备年生产纲领为50万件左右,合格率由80%提升至99. 9%,尺寸及形位精度均达到或超过设计要求。

汽车行业轻量化的持续推进和轻量化材料的日趋成熟,铝合金材料作为汽车轻量化重要手段,在汽车防撞梁领域应用比例不断上升。铝合金材质防撞梁相对于高强钢材质的防撞梁加工工艺集成度低、加工效率低。结合铝合金防撞梁结构特点和生产需求,开发一种复合冲孔工艺方案,实现了铝合金防撞梁端头上下层面工艺孔自动化复合加工,同时加工效率和精度大幅提升。

球面既可以在数控车床上加工,也可以在铣床上加工,但效率都比较低。文中在车床上加装一个钻削机构,实现了车铣复合切削加工球面,从而大大地提高了切削效率。

文中介绍了球墨铸铁液压阀体阶梯孔加工的先进工艺，分析了新老工艺的特点，采用硬质合金刀具和先进的复合纳米涂层技术，利用复合加工，提高进给率等方法，实现了高效加工，降低了制造成本，增加了利润。