建立了液压二次调节加载系统仿真模型,通过仿真与试验结果对比,验证了模型的准确性。分析了典型的转速-转矩控制方式液压二次调节加载系统中,转矩变化通过被试件的机械耦合通道所引起的转速波动问题。结果表明,液压二次调节加载系统中并不存在明显的耦合干扰现象,加载元件对输入元件转速的影响主要表现为一种负载干扰。采用结构不变性原理,设计了前馈补偿环节对转速进行了近似补偿,实现了对这种负载干扰的主动抑制。

对油田广泛采用的各种抽油机进行对比分析，阐述了液压驱动滚筒式抽油机的特点，分析了工作原理，设计了速度反馈系统控制方案。采用MATLAB软件建立了整机的仿真模型，基于该模型对整个系统的装机功率、元件参数、能量消耗和能量回收等关键要素进行了分析计算和对比。分析表明，蓄能器容积的确定对系统各方面性能指标影响较大，是液压抽油机设计中的一个关键技术。

针对基于二次调节静液传动的混合动力系统的再生制动技术进行研究,提出再生制动系统的要求及再生制动方式,对恒扭矩、恒功率和恒转速控制节能制动中二次元件工作状态、制动的特点及能量回收效率进行分析和仿真,并得出有益的结论。

针对采煤机截割部模拟加载试验台，设计一套新型的二次调节液压伺服加栽系统，并建立了该加载系统的数学模型，利用MATLAB软件对系统进行了大量的仿真，详细地分析了二次调节模拟加载系统的特性以及系统各主要参数对系统性能的影响。

加载系统是工程机械多功能试验台作为负荷车对工程车辆牵引性能进行测试的核心系统。针对采用静液二次调节技术加载的工程机械多功能试验台，分别建立了电液伺服阀、变量油缸、二次元件的数学模型，在此基础上建立了加载系统的简化数学模型。利用PID控制器进行参数调整，对阶跃载荷和正弦波载荷两种加载模式进行仿真分析，研究了静液二次调节系统作为试验台加载系统的可靠性及其动态特性，结果证明静液二次调节加载系统运用到试验台上是可行的，能够满足试验台的加载要求。

基于二次调节的车辆轮桥模拟加载系统,通过对控制系统的分析可知,由于其转速控制系统和转矩控制系统间存在较强耦合作用,主要包括机械耦合和液压耦合,如果不对系统进行解耦,这些耦合干扰会使系统的控制精度明显降低,严重地影响着系统的控制性能。为了消除子系统间的耦合干扰,本文提出了两种解耦方法。方法一是在系统中加入解耦元件,通过求解解耦元件实现系统的解耦控制;方法二是在系统中加入鲁棒补偿器,通过鲁棒控制进行解耦。仿真结果表明：利用解耦元件的解耦控制对机械耦合具有很好的解耦效果,但对液压耦合不起作用;鲁棒解耦控制,对机械耦合和液压耦合都具有很好的解耦效果。

通过理论分析建立了加载系统二次元件控制系统的数学模型，并利用MATLAB和Simulink软件进行了动态仿真分析。仿真结果表明：系统调整时间为0．068S，上升时间为0．026S；系统跟踪频率为6Hz的输入信号的精度较高。实验结果表明：加载转矩360N·m和222N·m的阶跃载荷时，系统响应的上升时间相等（约为0．18s）、调整时间基本一致（约为0．4S）；加载频率为1～6Hz的正弦载荷时，均值误差不大于1．24％，幅值误差在加载3HZ正弦载荷时超出了6%，其他频率下幅值误差均小于6％；当加载频率较低的实际冲击载荷时系统的跟踪性较好，响应较快。结果表明，加载系统的性能稳定，具有良好的动态性能与控制特性，能够满足液压底盘动态性能研究的需要。

二次调节加载系统要求具有输出稳定转矩与转速的能力，但二次调节加载系统是一个非常复杂的机电液耦合系统，受外界负载扰动影响，输出转矩与转速极容易波动。针对这一问题，在综合考虑系统液压与机械结构特点基础上，建立了二次调节加载系统数学模型。设计出了模糊解耦控制器，通过对角解耦方法实现了系统转速部分与转矩部分的解耦。设计了模糊控制器实现了系统转速与转矩的高精度控制。仿真分析验证了该模糊解耦控制器能有效控制系统输出转矩与转速。

二次调节静液压传动技术广泛应用于工程实践中。本文探讨了该技术在工程机械多功能试验台中的应用。首先本文介绍了二次调节静液传动系统的组成和工作原理，并详细阐述了该系统的特点。其次对基于二次调节静液传动技术的工程机械多功能实验台的组成和加载工作原理进行了讨论。最后总结了该技术应用于试验台的优势。

以扒渣车为研究对象，结合二次调节静液传动技术对其动力传动系统进行参数匹配，并基于遗传算法对其进行优化：采用AMESim模块化仿真平台建立了恒压变量泵及整车动力传动系统模型，仿真验证了整车动力传动系统参数匹配的合理性和基于遗传算法进行动力传动系统参数优化的可行性。