基于板料成形模拟的CAE软件Dynaform,研究了低碳钢管在不同加压方式下的自由胀形,比较了单直线加压、折线加压与脉动加压三种加压方式对胀形质量的影响;同时,研究了折线加压下不同梯度的加载压力对成形的影响;在脉动加压下,研究了不同的基础压力与脉动幅值、轴向进给速度对成形的影响。结果表明,在脉动加压与合适的折线加压方式下,管材胀形区的厚度更高,成形质量较佳。轴向进给速度、脉动幅值与基础压力的大小均会对成形结果产生影响。

复合层合管是一种有广泛应用背景的工程结构,它是由多种材料层合而成的圆管.本文针对复合层合管的工作特性,运用有限元方法分析了复合层合管的力学特性,包括对于机械及温度载荷作用下应力与强度分析、动态振动特性分析.分析结果表明复合层合管具有高的比强度及比刚度,为复合层合管在工程实际中的应用提供了理论依据.

美国石油协会API的最新标准规定，石油管材在生产、加工和投入使用之前要进行全长度厚度测量。常规超声波测厚仪是逐点测量方法，缺乏对整个管材连续测量的能力。本文研究的超声波脉冲连续测厚系统，包含多通道测厚单元，能连续测量管材厚度。系统实现对管材全长厚度测量。主要介绍了超声波脉冲连续测厚的原理和系统的各种硬件组成，针对系统的一些不足，提出了一些改进措施。多通道连续测厚系统成功应用在管材制造生产线和对石油钻杆的检测上。

RDMS激光测径仪是专门用于棒、线、管材的在线非接触实时测量.采用"真实形状"测量技术,测量不同的形状,为棒、线、管材工厂提高产品质量和自动化控制水平创造有利的条件.提供1μm的分辨率和最高达120 m/s的轧制速度下的在线测量.

综述了压力容器用管材制造和压力容器使用过程中的涡流检测技术,包括制造过程中的铁磁性钢管和非铁磁性金属管材的涡流检测技术、在用铁磁性钢管的远场涡流检测技术、在用非铁磁性金属管的涡流检测技术和金属压力容器壳体焊缝表面裂纹的复平面分析涡流检测技术.

以 2000mm×2500mm柔性接口钢承口管为例 ,介绍了该类管材的模具设计要点 ,立式芯模振动、管端碾压工艺技术 ,以及在工程中的应用。

在自由管材的情况下,分析了传播距离和管材中较低阶纵向导波模式波包幅度的关系.理论及实验结果表明,对于不同检测距离和内径-壁厚比的管材,检测中应用不同的导波模式,所用的激发脉冲周数和频厚积也应不同.在管材中激发和接收的导波模式中,L(0,2)模式的波包幅度较大,而L(0,1)模式的波包幅度较小,理论和实验结果是一致的.

介绍了一套可采取自动和手动两种控制方式,对高压容器、阀体、管材、连接件等产品安全地进行耐压、气密性试验的充气及在气密试验压力下检测所需漏率值的检测系统的工作原理和特点.

破裂是管材在液压成形中最易出现的一种缺陷是从管材的局部颈缩开始的对管材的成形性能影响巨大。介绍了国内外近年来研究液压成形过程中管材破裂的几种典型方法即变量代入准则法、加载路径控制法以及成形极限图预测法指出了各种研究方法的特点以及应用状况。探寻了研究管材破裂缺陷的几种新方法如基于超声探伤模糊模式识别法和基于双目测量散斑的图像识别方法。

基于管材轴向补料液压胀形技术采用Dynaform有限元仿真软件对0.75mm厚的AZ31B镁合金管材的胀形过程进行了数值模拟分析.研究了模具圆角半径、液压力、模具间隙等工艺参数对镁合金管件壁厚分布和最大壁厚减薄量△t的影响规律并探索了相对合理的工艺参数.研究结果表明镁合金管件的最小壁厚通常分布在最大胀形直径处除非模具间隙过小;由于受到轴向作用力管材两端会随模具间隙的改变而出现不均匀的壁厚增厚现象并且受轴向压头作用的一端的壁厚增厚量相对较大;胀形过程中当模具圆角半径为5mm模具间隙为0.8mm时获得的锾合金管件壁厚分布较均匀成形效果较好.