针对汽车零部件加工质量监控和追溯问题,将二维码技术应用于汽车发动机缸盖加工自动化生产线。设计了该条自动化生产线控制方案,介绍了二维码码制和标刻技术的选择,编写了二维码信息的寄存、传递、比对程序,以生产线某一工序为例,绘制了零件抽检流程图。使用MELSOFT GX Works2和MELSOFT GT Designer3开发了该条自动化生产线监控系统,该系统可以实时监控零件二维码信息,在抽检环节可以有效地记录零件二维码信息,保证了零件按照正确的工序返回生产线,解决了以往生产线漏序加工或重复加工的问题,同时为后续汽车产品质量的追溯提供了可靠的依据。

为满足多品种、小批量生产方式的电梯零部件企业对产品制造过程质量可追溯性的需求,在分析了电梯零部件实际生产流程中及其存在的问题的基础上,提出了基于二维码和RFID（无线射频识别）技术的离散产品工序质量数据实时采集以及质量可追溯的方法,并把批次管理的思想引入车间的工序控制中,构建了一种新的电梯零部件生产流程管理和质量追溯模式。在此基础上,设计开发了基于RFID和二维码技术的系统模型,并在某企业得到成功运用,实现了产品的实时跟踪与质量追溯。

通过对赛莱默（南京）有限公司eSV立式多级不锈钢离心泵生产流程的分析,确定非标零件的制作周期、水压及性能测试的非自动化及故障是影响生产效率的关键因数.通过改进非标件的生产工艺流程,以及升级测试系统等,极大地提高了生产效率.

目前专用工件采用发展比较成熟的一维条形码技术。在产品生产过程中,各工位操作人员使用扫码枪扫描标志代码,与单位信息化实现联接,记录生产信息,从而实现专用工件生产质量的可追溯性。采用这种方式工件的标志代码易破损,标志代码可识读性差。针对以上问题,对工件标志代码及其识别方式展开研究,计划选用技术更为先进的光纤激光打标机,在工件相应位置直接刻蚀工件编号对应的二维码,以取代一维纸质条码,克服了工件反光面刻蚀的二维码不易识读的问题,提高生产过程中代码信息识别的效率和准确性,实现产品精确追踪,提高产品质量控制水平。

针对轧硬卷经罩式炉退火处理时的高温标记问题,提出在流向罩式炉方向的钢卷上,采用激光刻印技术标记;在流向其它机组的钢卷上,采用自动贴标签的方式进行标记。为兼顾人工和机器对标记信息的自动读取和识别,标记的内容除了包含了以数字、字母组合的钢卷信息外,还标记了含有钢卷号信息的二维码。根据工艺要求,对自动标记系统进行了机械结构设计,该系统实现了对轧机出口钢卷信息的全自动标记。