介绍了白车身机器人焊接生产线系统的组成，设计了白车身车门加工的工艺流程；以西门子s7--200为核心控制器设计了生产线的控制系统，并详细地对PLC的选型，硬件的设计和软件编制的流程进行了说明；给出了PLC的I/O接口图和详细的接线图，编制了PLC与机器人的通讯协议，对夹具体的自动识别技术原理进行了深入探讨；以模块化编程为基础进行编程，实现了系统的稳定性和可扩展性。

介绍了实现去浇铸件冒口装置的工作原理,根据设计原理和设计要求,提出了一种多执行器顺序动作的液压系统控制方法。分析了液压控制系统各个执行器的控制要求,合理选择及改进设计了顺序控制回路、速度控制回路、锁紧回路、阀控液压缸伺服控制回路等其他的液压回路,各个回路之间相互联系、同时又相互独立。该设计不仅大大提高了系统的自动化程度、稳定性、可靠性,而且提高了系统的可维护性。

为了实现IGCC中气化炉的稳定控制,以IGCC中气化炉的动态特性和工艺要求为基础,设计了安全可靠的开停车控制系统,并对影响气化炉平稳运行的非人为因素做了适当的精确调整。系统选择Tricon作为控制硬件的系统平台,并将交叉限值和主导滞后等先进控制理论和控制方案应用到气化炉的控制系统中,有效解决了IGCC发展的瓶颈问题。现场运行证明,系统运行稳定、操作灵活,满足实际工艺生产的需要,实现了装置的安全保护。

多年来,我国剪板机床工业虽然发展势头良好,但技术上一直处于平衡发展的状态,缺乏改革与创新,本文提出使用PLC对其进行自动控制的方案。硬件部分采用电气和液压驱动,其中小车运料机构和传送机构均由三相异步电机驱动,压块和剪切机构采用液压回路控制,因液压驱动比之机械驱动传动更为稳定,抗干扰能力强,还能实现无极调速,这是本次设计的一个闪光点;本次设计的另一个闪光点是软件部分采用三菱FX2N系列PLC程序控制,PLC编程简单、体积小、价格便宜、抗干扰能力强,采用PLC做顺序控制,能实现送料、压紧、剪切、计数、运料等一系列过程。该自动控制系统提高了生产效率,节约了人力财力,提高了剪板机工作的可靠性与稳定性。

在分析气动顺序控制系统的组成形式和设计方法特点的基础上，利用传感器等信号获取装置获得缸的位置信号，设计出双气缸顺序动作的逻辑控制系统及其电气回路，实现系统的自动控制。

该文以提升翻转机气动系统的PLC顺序控制编程为例，介绍了一种基于PLC移位寄存器指令SFT的顺序控制编程方法。该方法引入了“移位”的思想，采用画动作时序图并对其进行分区的方法，可以在短时间内实现对较复杂的顺序控制系统的程序设计。

该文介绍了一种磨料挤出成形机，主要用于多种截面形状尺寸磨粒成形加工，采用螺杆挤出机构。电磁转差离合器调速胶带机输送系统，气压切断装置，协调动作，自动完成除上下卸料之外的全部工作，加工出的磨粒组织密实、强度高、整机工作可靠、操作方便。

在气动装置和气动设备中，没有电信号参与控制的由纯气动元件构成的自动化装置和设备具有免疫电磁干扰、免疫强辐射干扰、系统结构简单和维护方便等优点。在自动化生产线上，有很多采用顺序控制方式的纯气动设备，如气动平衡吊、气动送料装置等。为实现纯气动装置中多执行元件的顺序动作功能，提出一种简便、有效的设计方法为纯气动系统的整体设计带来巨大的方便。

文中所涉及的自动卸料机构采用对多个双作用液压缸的顺序动作与同步动作的先后顺序的控制来达到自动卸料的目的但电控液压系统中同时对多个双作用液压缸的顺序动作和同步动作的先后顺序控制存在两者不能共存的现象。为了解决能够同时控制多个液压缸的顺序控制和同步控制的共存问题且要求同步效果较好文中采用独特的电磁换向阀和电液比例流量阀的串联方式并且结合PLC控制和PID控制对多个双作用液压缸进行控制最后利用仿真软件Automation Studio对整个电控系统进行建模、仿真结果表明该方法能够准确实现同一液压系统中同步控制和顺序控制共存的问题且顺序控制和同步控制两者共存效果较好。

介绍了实现去浇铸件冒口装置的工作原理，根据设计原理和设计要求，提出了一种多执行器顺序动作的液压系统控制方法。分析了液压控制系统各个执行器的控制要求，合理选择及改进设计了顺序控制回路、速度控制回路、锁紧回路、阀控液压缸伺服控制回路等其他的液压回路，各个回路之间相互联系、同时又相互独立。该设计不仅大大提高了系统的自动化程度、稳定性、可靠性，而且提高了系统的可维护性。