针对低刚度机构和连杆之间的耦合转矩引起的机械振动问题,提出了一种适用于谐波齿轮传动柔性双连杆机械臂的解耦定位控制方法。首先,构建了双连杆三惯量机械臂的物理模型。然后,对传统2自由度(2-DOF)控制框架中的性能恶化问题进行了分析。其次,将机械臂近似为线性双连杆双惯性系统并引入多输入多输出系统的解耦器来实现解耦,并构造了基于半闭环结构的2-DOF串联控制系统,以便补偿传动系统中的角传动误差。以两个典型多连杆运动为例,对所提解耦定位控制方法的有效性进行了验证。研究结果表明,相比于准全闭环控制和带角传动误差补偿的半闭环控制,所提解耦控制方法在位置和扭矩波形上均表现出了更好的振动抑制效果,获得了±0.1 mm的精度和0.1 s的稳定时间,有助于构建柔性双连杆机械臂的高性能定位系统。

为避免热应力对EAST托卡马克装置的损坏，超导磁体与冷屏的300—80K预冷过程需要严格控制降温温差；同时低温系统还需提供合适的流量与压降，以保证各冷质部件同步快速降温。通过低温控制流程分析，明确了预冷控制回路与控制需求，设计了预冷操作模式及其顺序控制流程。针对预冷过程中温差-压降耦合问题，设计了分阶段的解耦控制方案。以上控制策略在低温DCS中组态实现，经两轮降温实验运行验证，解耦控制稳定，实现了快速同步降温。预冷过程自动控制取代了持续十几天的预冷手动操作，系统的自动化程度得到了极大提升。

针对仅有一个力矩器的大角速率动调陀螺仪,力矩器线圈必须通以与陀螺仪自转角速率同频率变化的交变电流的特点,分析了采用合成施矩方式的力矩再平衡回路的解耦控制设计原理.根据系统要求,对解偶控制环节、放大校正环节进行了设计.通过系统仿真,验证了解偶控制设计的合理性.

国家出台了《中国制造2025》,出台了互联网＋,这是给我们中国液压发展一个千载难逢的机遇。今天给大家讲三个方面的内容,一是讲中国液压工业的现状;二是讲为什么液压也要用互联网＋;三是讲大家讲讲怎么进入互联网＋时代,怎么干？中国液压工业现状一句话来总结：中国液压工业已经达到国际工业2.0的水平。那么我们说达到2.0的依据是什么？

针对板形板厚综合系统具备强耦合、非线性、大时滞等特性,传统的控制方法无法对其完成精确解耦,导致控制精度较低。提出一种基于免疫机制的改进粒子群算法,同时借助此算法来优化处理PID神经网络(PIDNN),形成新型PIDNN控制器。利用两个PIDNN解耦控制器对板形板厚综合系统进行控制以降低系统耦合影响。通过仿真结果可以看出,在动态性能与静态性能上,此算法较以往PIDNN解耦控制均存在明显优势。可为控制领域中的解耦问题提供一定的参考。

针对造纸过程中的定量水分控制系统具有大时滞、大惯性、强耦合及多变量等特性,提出了一种新的多变量系统的预测函数控制方法。首先给出了PID神经网络解耦控制方法,将多变量系统变成单变量系统;然后根据预测函数控制原理对单变量系统设计控制器,并结合Smith预估思想,有效地克服了时滞对控制系统稳定性及控制品质的影响;最后通过仿真,证明该控制方法使系统具有在线计算量小、跟踪快速和精度高等特点,能够实现复杂多变量系统的有效控制。

针对巨型液压机多缸驱动系统存在的高精度同步运行控制问题,分析作用在活动横梁上各种力矩的变化规律及相互影响,建立以活动横梁为中心的多变量耦合系统模型;并设计了一种基于极点配置的动态解耦控制器,使强耦合系统简化为两个简单的单回路系统,此法大大地简化了复杂控制器的设计,在各单回路加经典PID控制器,通过仿真和实验表明,该控制策略可以有效实现对多缸运动系统的同步控制。对复杂多回路耦合系统的控制具有重要的参考价值。

直升机旋翼动平衡试验台是由三个作动器组成的液压并联机构，用来对旋翼的气动、动力学问题、飞行力学等进行试验研究．并通过试验测试保证旋翼组的动态平衡，为旋翼的安全可靠提供保障，为旋翼的理论研究提供试验验证手段。当并联机构的输出机构有约束时，就会表现出通道之间的力纷争。本文基于耦合分析，引入了模型参考控制（MRC），通过参考模型的输出进行矫正，以改善系统的同步性，从而达到系统解耦，消除力纷争的目的。仿真结果表明在合适选取控制参数的情况下，所用的控制方法大大提高了系统的同步性和抗干扰能力，使系统情况明显改善。

为解决被动式电液力伺服系统中的多余力干扰问题，根据系统特点，提出基于多输人多输出控制系统的解耦控制方法来解决力／位耦合问题。以阀控非对称缸被动式电液力伺服系统为对象，建立系统的数学模型，设计解耦控制器。仿真结果表明：使用该解耦控制方法不仅可以提高系统的跟踪精度和频响，而且可以缩短控制调试周期。

针对重型车辆轮桥模拟加载系统，建立了数学模型方块图，以此仿真分析了液压耦合和机械耦合对系统控制性能的影响。为了减低或消除这种耦合影响，在系统中加入特定的解耦控制元件，实现了二次调节模拟加载系统的解耦控制，使各子系统成了接近完全独立的控制系统，有效地消除了耦合的不利影响，使系统的控制性能得到了显著改善。所采用的解耦方法，为实现二次调节模拟加载试验台的解耦控制、进一步提高整个试验台的工作性能，提供了一种有效的途径。