建立了倾角传感器在不同工况下的数学模型,并通过卡尔曼滤波模型结合陀螺仪与加速度计数据,精确测量其机具的倾斜角度。牵引式作业机具自动调平控制系统使用自主研制的倾角传感器,并进行了卡尔曼滤波的静态和动态试验。静态试验结果表明,倾角传感器静止时,卡尔曼滤波后数据最大误差0.05°,误差平均值0.01°,均方根误差≤0.014°。当开启旋耕刀后,传感器底部垫有海绵卡尔曼滤波后的数据最大误差0.3°,误差平均值0.12°,均方根误差≤0.023°,相比垫有塑料或泡沫稳定性有一定提升。动态试验结果表明,未遇障碍情况下,最大误差0.86°,误差平均值0.264°,均方根误差≤0.267°。单边履带遇到10 cm障碍时,最大误差0.62°,误差平均值0.375°,均方根误差≤0.163°。遇到20 cm障碍时,最大误差1.09°,误差平均值0.587°,均方根误差≤0.33°。

淮北朱仙庄煤矿主井钢筋混凝土井塔在预建整移中,采用了带支承腿框形刚性塔座托盘,滚轮式承载平车后装车承载法,液压自动顶升与调平装置(图1)及双向自锁器,顺利地完成了井塔的整移和就位后的调平工作。

砂浆车液压调平系统是以汽车轮胎为软基准面,采用PLC控制电液比例多路阀的流量,通过两次升调平的方法实现平台的调平。

针对多功能抢险救援车登高平台调平作业中双油缸协同控制问题,建立折叠臂及登高平台系统的动力学模型。运用ADAMS进行仿真,初步确定油缸供油顺序,得到一种分析双油缸协同作业时受力的仿真方法。运用该方法得到特定工况下油缸的正确运动状态,确定油缸的供油顺序,验证模型的调平精度。研究结果为登高平台液压系统设计提供参考。

针对液压调平系统遇到柔性负载的难题,将柔性负载简化为悬臂梁,建立了各液压缸之间相互耦合的分布参数模型。针对该模型提出一种控制器的设计方法,该控制器的设计分为2步,在第1步控制器设计中引入边界控制律,用于抑制调平过程中的振动,并保证负载自由端达到期望的变形;第2步控制器设计中采用后推控制技术,用于跟踪第1步控制器生成的负载压力,保证控制目标能够实现。最后利用数字仿真验证了提出控制方法的有效性。

针对核电厂重型模块安装时水平搬运和垂直吊装的需要，研制了模块举升液压系统及整车调平液压系统，重点解决举升过质心后液压缸进入负值负载状态下的液压系统回路设计问题，首先采用两级举升的方案增强了系统稳定性，接着选择带机械锁紧的后支腿液压缸避免了模块举升至过质心状态后给液压回路带来较高压力，消除了高压引起管路爆裂带来的安全隐患，同时通过举升角度的实时反馈加比例流量阀输出流量控制确保在举升时多级缸全程伸出速度的一致性。整个系统经实际试验考核，证明其使用效果较好，整个模块举升工作过程具有很好的鲁棒性与可靠性。

介绍了我国第一条跨座式单轨运梁车的液压系统，分析了采用全液压传动运梁车的特点，对其工作原理、动作要求、主要液压元件的参数作了详细的叙述。

1 调平油缸故障 1 台ABG423摊铺机左侧熨平板调平油缸在试车时出现如下跳动现象（当时左侧熨平板调平油缸在调平电磁阀及双向液压锁的控制下）：油缸跳动上升的位移量开始时为6～10mm，随后快速下降，其下降位移量较上升时位移量略小；该现象时有时无，而右侧调平油缸和其他液压回路的工作均正常。

以大型平台自调平为研究对象给出了平台自调平的调平方法和策略通过液压调平系统来实现调平在AMESim环境下对其调平液压系统进行建模和仿真利用千斤顶液压系统的流量、位移等曲线分析了平台自调平的动态过程.仿真结果证明：所建模型及复杂工况下该调平方法的合理性为类似自调平液压系统的分析与设计提供了参考.

提出了一种针对液压系统的新的调平方法和调平理论，突破了“以点调面”的调平方法的局限，使自动调平不再仅仅是模拟人工手动调节的过程。新方法以典型的重载、高精度发射平台为对象，改变以往的“点调平”的调平理论，采用“面调平”方法，建立相应的数学和控制模型，最终实现了重载刚性平台的多点同动，实时逐步逼近水平平面，从而达到快速、精确调平。经过实验验证。此方法不仅具有原理简单、控制性能稳定可靠等优点，而且能够很好地完成对高精度承载平台的自动调平。