为了研究变位系数对超高转速、冲击载荷下齿轮系统传动系统的疲劳寿命的影响,文中采用三维建模软件NX10.0对现有绿篱机的高速齿轮副进行了建模,通过有限元分析软件ANSYS对其进行了变形量与最大主应力分析,以及完成了综合使用寿命的计算,根据木桶原理,得出现有变位系数选取不合理。文中分别对主、从动齿轮在对应的变位系数取值区间范围内进行多组取值分析计算,在等强度设计原则下,对此处齿轮副变为系数进行了优化。优化后的主、从动齿的最大变形量分别减小了1.16%,16.01%,以及该对齿轮副的使用疲劳寿命提升了9.01倍。这对该款绿篱机的后续优化提供了指导意义。

基于精准的数学建模,分别构建了Hy-Vo齿形链链板-链轮啮合模型以及滚刀-链轮啮合模型,通过构造辅助链板,提出了一种基于啮合变异的Hy-Vo齿形链渐开线链轮变位系数的新算法。基于实例,计算了不同算法下的变位系数。基于链轮的范成法模拟加工技术,得到了不同算法下的实际加工链轮。通过测量不同半径下的齿宽,分析了不同算法下的实际齿形与设计齿形的齿形偏差。基于多体动力学仿真,分析了基于不同变位系数算法下的Hy-Vo齿形链传动系统的啮合特性。结果证明,这种Hy-Vo齿形链变位系数新算法可以有效降低Hy-Vo齿形链传动系统实际性能与理想性能之间的误差,不仅计算结果更加精准,并且适用于任何滚刀齿形角与链轮压力角变异组合。

为了满足安装空间紧张的工业自动化场所的需要,以NGWN(Ⅱ)型(3Z)行星齿轮机构为主传动机构并结合定轴轮系齿轮传动和蜗轮蜗杆机构组成混合传动方案,开发了结构紧凑的小型电动执行机构。为了加快设计进程,减少人工计算工作量,以体积和效率为设计目标,建立了行星齿轮机构的多目标优化数学模型并进行了求解,得到了电动执行机构的设计参数;在此基础上,建立了电动执行机构的三维模型,并最终完成了该电动执行机构的生产制造。结果表明,对模数较小的NGWN(Ⅱ)型(3Z)行星齿轮机构,以各齿轮副或其中两个齿轮副的标准中心距的平均值作为公用实际中心距,计算出的各齿轮变位系数更为合理,设计结果也更加符合实际要求。

为深入分析斜齿轮传动的动态啮合特性,构建了斜齿轮啮合副的柔性动力学模型,应用多体动力学方法对啮合副动态特性进行了仿真分析,采用单因素法研究了不同负载、不同变位系数及不同螺旋角对斜齿轮传动的动态传动误差、轮齿最大受力、轮齿最大滑动速度的影响。研究表明,变位系数对传动误差、轮齿最大受力及最大滑动速度的影响相关性一致;螺旋角对传动误差、轮齿最大受力的影响相关性相同,但不同于螺旋角对最大滑动速度的影响。

针对齿轮传动中因齿轮齿面磨损,导致啮合间隙增大,影响装置传动效率的问题,提出了一种可补偿侧隙的3K型变齿厚行星齿轮传动装置.首先分析了该新型装置的啮合特性.运用单元分析法推导出各啮合效率与传动效率的关系.然后,基于啮合原理与积分中值定理,得到重合度、变位系数、啮合角和锥角等基本参数与啮合效率的关系,进而得出各啮合参数与整机传动效率的数学模型.最后,基于优化设计理论,以MATLAB为工具,在满足齿轮强度的条件下,以传动效率为设计目标,得出齿轮啮合参数的一组最优解.该研究对变齿厚齿轮传动装置的设计具有一定的指导作用.

从大模数圆柱渐开线齿轮副齿形尺寸偏差对变位系数和滑动率的影响分析入手,阐述了通过设计和制造双重控制变位系数的新理念。介绍了设计过程中齿轮总变位系数的分配方法和制造过程中变位系数搭配控制方法。通过计算和数据分析,得出结论：基于计算机编程设计,可求得总变位系数分配的优化值,使理论滑动率差极低（Δη≤0.0001）;通过制造过程中变位系数搭配控制,可以减小齿形尺寸偏差对变位系数和滑动率的影响,使实际滑动率差大幅度降低;采用变位系数搭配控制方法制造齿轮副,可增加参数配对检验项目。

首先叙述了当前先进的双离合自动变速器的发展以及齿轴参数初步设计,重点阐明了在给定初步中心距范围,速比、模数、螺旋角及压力角范围下,通过VBA编程计算出变位系数,最后展示变位系数计算程序的应用。

从液力偶合器齿轮泵齿轮的齿廓干涉、重合度、齿顶厚、顶隙、侧隙等几个方面的限制条件出发，来考虑泵齿轮最佳变位系数的选择，从而在获得齿轮泵的最佳传动质量的同时增大齿轮泵的理论转排量。

变位齿轮应用于齿轮泵有很多优点：能够配凑中心距,能使机构结构紧凑,适当的负变位使排量增大,正变位使齿根强度增大。对大型齿轮泵进行维修时,可用齿轮变位修复轮齿磨损,节约维修费用,缩短维修工期。

以IPH型内啮合齿轮泵为研究对象，建立了齿轮变位系数与流量不均匀系数关系的数学模型。仿真结果表明，流量不均匀系数随着齿轮变位系数的增大而减小。