为进一步提升分体式全液压坑道钻机用动力头的性能,运用功能分析法提出一种新型的动力头传动系统。采用ADAMS、ABAQUS联合仿真方法,研究了钻机最大负荷时新型传动系统的非标准齿轮齿面的接触应力,并与赫兹接触理论的数值计算结果进行了比较。分析表明全液压坑道钻机在运行过程中,最大转矩2866Nm;最大啮合接触力为3455N,最大等效接触应力为889MPa;理论计算与有限元分析的最大应力误差为3.6%,该设计方案能满足钻机的需求,为钻机动力头进一步的优化分析奠定了基础。

介绍了ZYW-1200煤矿用全液压钻机动力头设计方案,简述了动力头的设计要求,重点分析了动力头传动系统和结构设计的特点,以及钻机现场试验情况。

便携式全液压岩心钻机作为一种新型取心钻探设备,摒弃了传统的机械传动链,采用液压系统进行传动及控制,使钻机的设计和使用得到简化.随着科技的进步,机械行业的标准化水平逐渐提高,便携式全液压岩心钻机在卷扬机、机架、动力组件、液压操控系统、工作平台等方面逐渐成熟,钻机的专业设计就集中于动力头等核心部件上,借助有限元分析方法来设计动力头,可以提高设计的质量、缩短设计周期.本文运用SolidWorks Simulation对动力头模型进行有限元静态应力分析,优化了结构设计.

本文介绍了1000型全液压动力头式车载钻机的结构特点、技术参数以及与机械转盘式车载钻机的性能比较。

根据钻机的关键部件动力头的设计要求,提出了ZYW-1200煤矿用全液压钻机动力头设计方案,重点阐述了减速箱、齿轮和主轴等关键自制件的设计过程、力学性能和加工工艺。经使用表明,采用该方案制造的动力头各项性能均达到设计制造要求。

在老压力机装模高度改造中，充分利用二手铣削动力头和拖板自制专机，在不拆压机横梁的前提下加工滑块底面T型夹紧槽。改造后的专机满足生产要求，而且周期短，费用低。

目前煤矿用全液压钻机一般为动力头式钻机，在进行大角度钻孔时当动力头处于停止给进状态时，动力头会由于重力作用而突然下滑，易造成机件损坏或操作人员受伤的事故，因此在进行液压系统设计时需考虑此问题。该研究介绍了常用的几种防动力头下滑的解决方法，并针对存在的问题给出了新的设计方案，并通过现场应用验证了该解决方案工作可靠，不需要人工调节，操作便利，提高了施工安全性。

介绍了一种自主设计的CKS—I型全液压瓦斯抽排放钻机的液压系统。该机工作过程中钻具的旋转、推进、起拔以及钻杆倾角的调整和固定等动作全部采用液压传动方式实现；钻杆的旋转、推进系统的控制阀采用负载敏感比例多路换向阀。经过1年多的工程实际应用证明该机液压系统性能良好，工作稳定、可靠。

针对旋转式锚杆钻机不适用于坚硬岩层的问题，提出了无阀液压冲击旋转型锚杆钻机动力头结构。在正确分析冲击旋转钻孔破岩原理后，制定出无阀液压冲击旋转型动力头结构方案，并采用遗传算法优化原理，利用MATLAB遗传算法工具箱对动力头结构及尺寸进行优化设计，较好地解决了锚杆钻机的冲击钻进问题。

介绍现有CFG长螺旋钻机的功能、现状与发展，针对现有电机驱动动力头难以实现分级调速以及对地层条件的适应能力差等问题提出了采用液压动力头的驱动方案；并就液压动力头的可行性方案进行了分析说明；在实践的基础上提出了液压驱动动力头的转矩自动调节系统，并针对动力头控制系统高压大流量的特点采用插装阀的理论设计，作了详尽的说明；还就动力头采用液压驱动方式与电机驱动方式相比所具有的优势和潜力进行了初步的探究。