分析了砂芯结构及砂芯材料对S系列气缸盖内腔烧结缺陷的影响,指出热节部位的细薄砂芯受铁液长时间的热作用是造成内腔烧结的主要原因。经过多轮试验,采取了以下改进措施,解决了缸盖水道内腔烧结问题,防止了铸件气孔缺陷的升高:(1)选用CUB复合砂,添加高效砂芯改性剂;(2)在烧结部位预刷锆英粉涂料,整体浸涂新型水基涂料;(3)优化砂芯排气通道,更改芯头结构,调整外型压砂环结构及尺寸,减少铁液封堵排气通道;(4)加大铁液溢流槽尺寸。

船用柴油机启动阀被拆装或损坏时,冷却水会通过冷却水孔进入燃烧室,对柴油机的性能造成极大的影响。以某机型船用大缸径柴油机为原型,结合仿真分析方法对3种冷却方案的气缸盖温度进行了计算。结果表明:采用在保持冷却水孔布置的基础上,增加启动阀衬套的冷却方案可以有效解决冷却水泄漏的问题,且优化前后的主应力分布情况基本一致,提高了气缸盖的可靠性。

针对不同牌号的蠕墨铸铁气缸盖的缩孔问题,分别采用增加冷铁、压边冒口、减少砂芯发气量和优化砂芯排气、控制原材料来源等措施,降低了废品率;分析了蠕铁铸件缩孔产生的原因,认为当产生缩孔缺陷时,应从补缩和排气两方面来综合考虑。

针对WP10H气缸盖生产过程中出现的表面缺陷,通过解剖缺陷位置,利用光学显微镜及光谱分析仪对表面缺陷的类型和成因进行分析,认为该表面缺陷为缩陷。结合WP10H气缸盖生产工艺,分别从原辅材料、化学成分、浇注温度、型砂及砂芯刚度、产品结构等方面分析了铸件表面缩陷的原因。生产实践表明,通过控制原材料质量、优化碳当量、调整浇注温度、加强型砂和砂芯刚度、优化产品结构等措施可有效预防表面缩陷缺陷的产生。

发动机的构成中机车内燃机是重要部分,由于内燃机在结构设计方面具有一定的复杂性,因此在对其进行加工的时候存在相应的难度,同时对产品的生产周期和产品性能也具有直接的影响作用。本文通过对数控加工工艺的概念、优势、劣势、适应性,以及数控加工工艺在气缸中的应用特点、气缸盖数控加工工艺设计等进行多方面的分析和研究,为促进机车内燃机气缸盖数控加工工艺技术的发展提供了参考依据。

针对新型气缸盖短周期开发需求,结合某气缸盖的结构特点,采用外形砂型精密加工形技术结合砂芯喷墨打印制备铸型,1箱1件,人工组芯造型,侧浇底注成形铸件。生产验证结果表明,该方案设计合理,产品合格率高,与传统方法比较,铸造周期从75天左右缩短至10~30天。

喷油器孔是气缸盖最关键的孔之一,其加工精度直接影响喷油器的装配,进而影响燃油喷到燃烧室的位置。我公司之前加工喷油器孔使用的刀具耐用度差,经常需要刃磨,导致加工效率低。因此,喷油器孔加工工序成为提高气缸盖生产的瓶颈工序。通过与国外某知名刀具厂家开展合作,以我公司的某机型气缸盖作为优化对象,制作全新的刀具加工方案,改善加工工艺。在满足精度要求的基础上,提高了加工效率,降低了加工成本。

以157FMI汽油机由进气道喷射改为缸内直喷过程中的技改关键技术之结构强度为切入点,以火花塞关于气缸轴线对称的位置为喷油器喷射点,建立气缸盖有限元模型,对气缸盖进行结构强度研究。研究结果表明:气缸盖喷油器孔位的最大应力为80.38MPa,也是整个气缸盖最大强度。通过强度和位移校核,低于材料的屈服强度和结构许用应力,最终结果满足缸盖的强度要求。

主要针对加工挺柱避让半圆孔、挺住孔为单边加工且加工余量大,机床加工过程存在加工生产节拍长;粗加工产生的震动影响到机床精度和刀具寿命;加工质量不稳定;增加工厂生产成本还没有效率这些加工问题进行分析研讨,优化加工工艺,合理选用加工的刀具和调整刀具尺寸参数、切削参数,通过优化后保证了加工质量,加工效率得到很大的提高,延长了刀具的寿命和旧刀的使用率,降低零件的加工成本。

介绍了16V240柴油机气缸盖的铸造工艺,分析认为冒口附近热节是铸件冒口底部产生缩孔缺陷的主要原因,通过采用铸件厚大部分设置冷铁加快该部位的冷却速度实现自补缩,消除了铸件的缩孔缩松缺陷。