建立了采用双离合器自动变速器的车辆动力传动系统的数学模型,并研究了相应的控制策略以及车辆换档过渡过程中换档品质的控制方法。建立了使用脉宽调制数字比例溢流阀进行换档压力控制的湿式离合器充油过程的数学模型,用MSC Easy5进行了仿真计算。计算结果表明,脉宽调制数字比例溢流阀能满足车辆换档时对缓冲油压特性的要求,换档过程中油压平稳、可控。从仿真结果可知该DCT系统极大地提高了换档平稳性,改善了换档品质,说明了本文采用的控制方法是正确的。

为了提高工程车辆传动系统效率，采用前馈网络反向传播（BP）神经网络对工程车辆四参数自动变速系统进行建模，利用自动变速控制试验数据对BP神经网络进行训练，并进行了验证性仿真试验。仿真结果表明，BP神经网络能够根据车辆运行状态确定最佳档位，进一步提高工程车辆传动系统效率，达到节能增效的目的。

数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比，是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视，并得到了迅速的发展。主轴是车床构成中一个重要的部分，对于提高加工效率、扩大加工材料范围、提升加工质量有着重要的作用。经济型数控车床大多数是不能自动变速的，需要变速时，只能把机床停止，然后手动变速。而全功能数控车床的主传动系统大多采用无级变速。

通过对换档过程的分析，以动力传动系统为整体，提出了一种适用于液力机械自动变速的一体化控制策略，该策略主要是针对换档品质控制中存在的平稳性与快速性之间的矛盾问题而设计。发动机转速、输出转矩、换档离合器油压均作为系统控制参数，且选择涡轮轴加速度作为系统评价指标进行反馈调节，并应用自学习控制器对系统中未知时变量进行估计。实车试验表明，该策略的使用可有效缩短换档时间，减小换档过程中的扰动，对换档品质的提高有明显作用。

1.引言 随着市场发展的不断变化,对机械加工自动化程度的要求越来越高.高速化、系列化、多功能、低成本数控机床也已成为目前机床类的主导产品.机床主传动系统的自动变速是提高机械加工自动化程度的重要手段.我们在设计变频调速机床时,为扩大机床的调速范围,提高机床的切削扭矩,解决机械加工的自动化,设计并成功使用了三位油缸,实现自动换档,同时利用本套液压系统实现变速箱的自动润滑.

1系统概述 如图1所示,该挖掘机的行走液压系统主要包括:前、后泵2、3,先导泵4,主安全阀11,梭阀5,左、右行走控制阀12、14,直行走控制阀13,回转接头15,左、右行走马达22、23,与马达装在一起的平衡阀16,17,互射阀18、19,制动先导阀20,变量阀21,还有变速电磁阀7,自动变速阀6,液压操纵控制阀8,先导控制阀9,油箱1,比例阀25等.

液力传动目前在汽车上应用普遍,它主要是利用油液为媒介来传递发动机的动力,是一种柔性的传递动力的方式,相对刚性的机械传动来说,大大地减少了传动系统的扭转振动,延长了传动系中各零配件和发动机的寿命.另外,它和行星齿轮机构结合能实现自动变速,从而提高了汽车的动力性、经济性和行驶性能.

分析了发动机的工作特点，确定传动系统所采取控制方法和策略，以达到工程车辆最佳运转工况，更好地发挥工程车辆的动力性、经济性，实现液压机械连续无级传动装置的无级调速功能，使发动机工作在最佳工作点上。