实验设计和神经网络法对柴油机性能的优化研究
利用GT-Power软件搭建一款3.1L电控增压柴油机仿真模型,采用拉丁超立方采样算法进行实验设计与计算,确立了6个实验因子和4000个实验数目.通过神经网络径向基算法对不同响应变量因子进行建模,最终确定了转速与EGR率两个实验因子对多目标优化影响的贡献度最大.通过建立实验因子和响应变量模型关联,完成了基于模型的多目标遗传优化.优化结果表明通过优化柴油机扭矩和燃油消耗率,可使柴油机扭矩值最大提升12.3%,且燃油消耗率最大能下降2.6%.
多功能坐便椅的设计
为减轻老年人如厕过程中生理和心理负担,根据机械原理,结合人机工程学,设计了一款多功能坐便椅。该坐便椅主要由上下身机构、变胞机构、腋下机构、脚踏机构和腋下-脚踏联动机构5个部分构成。上下身机构由电动推杆、平行四边形连杆机构等组成,辅助老人坐下如厕和起身。利用电动推杆可双向作动的特点,通过约束其自由度的变化,构成变胞机构,实现脚踏板和座板先后顺序工作的功能。腋下机构由死点机构、腋下支撑组成,可减轻老人克服自身重力的负担。脚踏机构由脚踏板、脚踏靠板和滑轨组成,可抬高老人的下肢,便于老年人如厕。腋下-脚踏联动机构通过采用柔性连接,巧妙实现联动,使坐便椅结构更加简单。
20英尺移动储能冷池传热特性研究
采用Fluent对移动相变储能装置蓄冷过程进行数值模拟,研究相变材料(PCMs)厚度和换热流体(HTF)流道高度对传热性能的影响,并提出强化传热方案。结果表明加大PCMs厚度和流道高度(流量)无法显著存储更多冷量;增设翅片可扩大传热面积,相同时间内的凝固量提高近50%。凝固时间与相邻翅片间的面积直接相关,面积越大,凝固时间越长;同时PCMs总量越多,换热性能系数越大。最优结构的PCMs厚度为60 mm、翅片间距为40 mm,在约8 h时完全凝固,速度提升44.6%。
预喷射技术对生物柴油发动机热性能的优化
利用GT-suite软件对某柴油机燃用生物柴油在特定工况下采用预喷射方案缸内工作过程进行了数值计算,测定了不同掺合比生物柴油理化特性,分析了不同掺合比、预喷量和预喷-主喷间隔对燃烧过程的影响。研究结果表明,柴油机扭矩随着生物柴油掺合比增大而下降;在主喷角不变时,不同掺合比生物柴油对应主喷阶段放热率变化较小;相同预喷-主喷间隔和掺合比生物柴油时,随着预喷量增加,预喷阶段放热率峰值增大,主喷射阶段放热率峰值降低且前移;相同主喷角和掺合比生物柴油时,不同预喷-主喷间隔生物柴油放热率曲线形状趋于一致,预喷阶段放热率随着间隔角增大而前移。预喷射能有效地降低发动机排放,综合扭矩、放热率与排放值确定B5-5%-20方案为改善该柴油机在2200rmin-1工况下最优预喷射方案。
SHADOWS合成孔径声纳系统及性能测试
与传统的侧扫声纳相比,合成孔径声纳系统具有全覆盖无遗漏扫测,测量范围大、速度快,图像分辨率高等优点。本文介绍我国引进第一套SHADOWS合成孔径声纳系统的技术性能,分析SHADOWS合成孔径声纳系统性能测试情况及实际测量中的应用价值,提出了存在的问题及其对策。
300MN薄板成型压机框架有限元分析及结构优化
采用有限元方法对300 MN多缸薄板成型压机框架进行了应力分析,查看应力集中情况,并对容易产生应力集中的初始圆角进行局部优化,得出圆角最优变量值。再结合各种常见的过渡圆角结构,赋予变量参数,进行局部集中应力优化,找出最优过渡圆角结构,以改善压机框架应力集中的情况。
固定球阀主密封副结构尺寸对密封性能的影响
选择NPS10 Class600硬密封固定球阀为研究对象,分析球体尺寸、阀座尺寸、摩擦系数等因素对密封性能的影响。将阀座密封结构尺寸分为四纵四横及角度共9个结构参量,建立有限元模型,分析工作条件下球阀密封副的变形及密封,并对阀座结构进行优化。结果表明:球体与阀座密封面的摩擦系数对最大密封间隙和变形量影响大;阀座高度方向的尺寸可显著提高阀座刚度以及密封副密封性。尺寸优化后密封效果提升显著。
光谱学方法测量多光纤光栅色散研究
用光谱学方法测量多个光纤光栅的反射色散.利用部分相干理论对方法原理进行分析,所建立的系统适用于多个光纤光栅反射带宽不重叠的情况,对系统略作改造也可用于测量单个光纤光栅透射色散.对整幅干涉图进行一次性数据处理或对每个干涉信号分开处理都可以得到待测光纤光栅的群时延.实际测量结果证明了系统的可行性.
基于提高重载柱塞缸密封寿命的一种结构设计
针对自由锻造设备中使用的柱塞缸密封结构,分析了柱塞缸垂直布置时传统V形密封结构的应用特点,研究了在重载工况下影响密封件寿命的因素,提出一种改善重载柱塞缸密封件寿命的设计方案,消除柱塞缸垂直布置时导向套对密封件使用寿命的影响,确定了柱塞压盖连接螺柱的拧紧力矩,改进并设计了柱塞压盖调整垫片的结构.
液压系统主要故障分析与消除方法
一般情况下液压传动系统的工作是可靠的,但由于某种原因,也会使液压液压系统产生一些故障,如由于维护不当使液压元件损坏、失灵而引起故障,系统或元件的设计不合理、装配、高速不当而引起故障,有些故障则是因为年久失修、零件磨损、精度超差所致,也有些是系统中各液压元件的综合因素所造成的。












