液压支架主供回液管路的压损一般采用沿程压损和局部压损公式计算,但公式中阻尼系数多用经验值估算,精度有待商榷。对大采高液压支架主供回液管路压损进行了研究,分别建立了大采高液压支架软管与直通接头压力损失理论模型和AMESim仿真模型,搭建了大流量长管路压力损失试验系统,结果表明,软管长10m和1个直通接头在管内流速2.6m/s、5.1m/s和7.6m/s时,理论、仿真和试验之间的最大误差分别为9%、8%和2%,考虑温度对乳化液粘度的影响,理论与试验压损误差分别为5%、6.6%和1.7%。所得理论、仿真结果与试验结果较吻合,改进了计算液压支架接头压损的算法,这对于大采高液压支架主供回液管路设计与压损计算提供了参考数据。

本文从能量转换和守恒的角度分析了液压系统的能量转换过程,对液压系统的发热机理进行了研究,指出了压力损失是液压系统发热的重要原因,并通过实验验证了理论分析的正确性.这一结论对液压系统的设计分析具有重要意义.

通过对100kg·m液压模锻锤的结构原理进行分析,指出了某次液压系统故障的原因.

大采高液压支架的供液管路的工作压力为23-32.5MPa,通流直径为38-60mm,管路长度约1000-1500m,管路体积模量使供液管路具有压力明显、流量响应滞后现象,导致液压支架系统速度、位移动态响应差。以液压支架大通径高压供液管路为试验对象,当压力为5-25MPa时,管路体积模量值1300MPa,依据公式得到胶管体积模量约为恒定值2700MPa,与乳化液体积模量接近。建立了AMESim管路模型和液压支架系统模型。仿真结果表明,供液管路体积模量越小,立柱位移、速度和压力响应越慢;当管路体积模量为1300MPa时,立柱位移、速度和压力响应时间分别为0.1s,0.2s,0.05s,立柱缸响应滞后较明显

通过AMESim和MATLAB的联合仿真对液压支架试验台液压系统进行动态特性仿真研究得出了卸载过程中立柱下腔合理的局部压力流量曲线并对其进行分析。通过优化橡胶软管直径参数可以有效地降低卸载冲击压力。

理论仿真和实验分析均证明新设计的电液锤液压系统可以实现一阀多用的功能为进一步提高电液锤液压控制系统的可靠性对其中专用的三位三通手动换向阀进行了改造.仿真结果表明将改进后的换向阀用于电液锤的液压系统将使液压控制系统的控制可靠性大大加强.