分析了孔用卡簧拆卸时的受力状态,对普通卡簧钳工作状态进行了受力分析,建立了相应的数学方程,针对普通卡簧钳不能很好地用于大尺寸卡簧的拆卸,提出了一种U型简易卡簧的设计方案,并进行了受力分析,给出了设计实例。

针对目前液压缸试验台功率浪费严重以及液压缸活塞杆换向时存在液压冲击等问题,提出功率回收型液压缸试验台设计方案,详细论述该试验台功率回收原理,并分析液压冲击产生的主要原因是换向时油液的动能瞬时转化为压力能,针对该问题,提出采用并接蓄能器的方法来抑制液压冲击,通过理论分析,采用AMESim系统建模和仿真。仿真结果及试验应用均表明：功率回收液压缸系统加载平稳,液压冲击明显减小。

文章分析了摆动系统的工作原理，对恒压变量泵进行理论研究、数学建模和仿真发现，摆动油缸间歇式动作造成泵斜盘角度的高频变化，致使吸油管路出现流速突变从而产生压力波，压力波往复传播使油液压力低于空气分离压从而产生大量气穴，是导致油泵吸空损坏的主要原因。同时，提出了一种在变量缸进油口处设置阻尼孔以减小流速突变的方法，AMESim仿真及试验结果表明此法对减少油泵的吸空具有一定效果。

混凝土泵送液压系统在换向阀换向时普遍存在着严重的液压冲击现象，产生液压冲击的主要原因是换向时油路中的油液的动能瞬时转化为压力能，而油液的动能与通过换向阀的瞬时流量有关。针对此种现象，文章提出采用双换向阀加蓄能器的方法来控制液压冲击，通过理论分析、AMESim建模与仿真分析表明此种方法可以有效减小液压冲击，最后通过试验验证了所述方法的有效性。

针对S管分配阀驱动油缸瞬时高压大流量的特点，其缸内缓冲装置的合理设计至关重要。通过把缓冲节流过程分为断面收缩局部压力损失、锐缘节流和缝隙节流3个阶段，仿真分析了抛物线型缓冲装置的缓冲特性。结果表明，选择合适的抛物线系数能够得到良好的缓冲效果，缓冲过程平稳，冲击小。该拟合抛物线的方法，可用于指导阶梯型和短笛型等工艺性更好的缸内缓冲装置的优化设计。

针对传统一级比例伺服同步控制系统存在超调量大、可靠性不高等问题，提出两级双向液压同步控制系统．对两级双向液压同步控制系统进行动态数学建模分析，并给出同步控制系统非线性数学模型；采用AMESim对系统进行仿真研究，并运用遗传算法对比例一积分一微分控制器（PID）参数进行优化，分析比较两种系统在启动、偏载以及比例伺服阀损坏或突然掉电等极端工况下的同步特性．仿真结果表明：两级双向液压同步控制系统具有工作平稳、启动时无明显超调、可靠性高、响应速度快以及同步精度高等优点．

研究液压系统优化控制问题，针对工程机械的复杂工况经常使得液压泵与发动机扭矩匹配不合理，造成发动机熄火或功率利用过低。为提高系统性能，提出了DA（排量转速控制）与EP（电比例控制）的复合式控制方案，调节泵排量使其扭矩与发动机外特性相适应。建立流量连续方程和力平衡方程复合式控制微分形式的数学模型，并导出其传递函数。在MAT，LAB／Simulink平台搭建模型，对控制特性进行了仿真研究。结果表明，复合式控制可使液压泵与发动机高效匹配，为发动机的液压系统优化控制提供了科学依据。

提出了一种新颖的以马达和油缸双驱动车辆急加速的驱动方式。以某国产连续式捣固车工作小车行走为例,分析了此加速方式的工作原理、主要性能和可能存在的局限性。针对在运行中作业小车驱动马达频繁断轴的现象,进行系统的综合分析和计算,并建立了AMESim仿真模型以对马达轴所受扭矩进行仿真。结果表明：在缩短油缸的作用时间和在油缸入口增加阻尼孔的作用下,有效地防止了马达的启动冲击和功率寄生,在一定程度上提高了马达的寿命,并使此驱动方式的性能得到优化。

针对高压大流量比例方向流量阀，进行了实验台测试方案的设计和论证，解决了性能测试中出现的一些特殊问题，阐述了基于PCL-818L数据采集卡的硬件实施方案。采用比例减压阀调定供油压力，采用电液比例节流阀进行加载，实现了测试过程的自动化。

结合设计的泵-马达试验台,介绍采用变频调速技术的功率回收式闭式液压系统的基本组成和结构;分析液压功率回收的工作原理及技术特点;研究系统需满足的流量和扭矩匹配要求,得出系统中扭矩在各轴上的传递情况;从理论上推导了该试验系统功率回收效率的计算公式。对功率回收系统的设计及应用具有一定的理论参考价值。