针对一些小型液压机系统以及一些小负载垂直运动液压缸的液压系统,把液压差动连接快速回路与液压平衡回路相结合,实现垂直运动液压缸的快速运动。差动回路的应用大大减少了泵组的排量,达到了节能的效果。平衡回路与差动回路的结合,既解决了快速运动的问题,又解决了垂直运动油缸的平衡问题。特别地引入一种新型液压平衡阀,方便实现垂直运动液压缸的快速运动。该回路在某振动压机上的成功应用,系统装机功率节省50%。

通过分析传统同步阀误差产生的机理,提出原理性误差全补偿的设计理论,并根据该理论设计出一种具有三级结构的新型同步阀。用MATLAB定量分析负载压差和入口流量变化对可变节流口面积的影响,创新节流口形状,这种特殊的节流口形状能通过阀芯的线性位移补偿非线性误差。新型同步阀能适应大范围的负载压差和流量偏差,可以承受的最大偏载达到最大负载的40%,入口流量可在额定流量的正负50%内变化,从补偿原理性误差的角度提高了同步阀的精度。

针对码垛机在工作过程中由于起动与停止冲击无法提高速度的问题,用电液比例阀控制垂直运动的液压缸,通过合理设定控制曲线,实现了液压缸的无冲击起动与停止,为提高码垛机液压系统的运行速度,实现码垛机的平稳运行提供了一种有效手段。

针对液压提升装置下行过程中负载重力势能转化为热能耗散的问题，提出了一种新型的全液压势能回收系统。介绍了新型势能回收系统的结构和工作原理，并对势能回收系统中液压蓄能器、液压泵／马达及其变量机构的参数进行匹配。应用AMESim建立仿真模型，对系统的操控性能和势能回收效果进行仿真研究。结果表明，新型势能回收系统能够实现液压提升装置重力势能的回收，势能的回收效率随着负载的增大而提高，并逐渐趋于稳定。系统操控性能良好，能够控制液压提升装置以不同速度稳定下行，不受负载大小的影响。

针对目前恒功率控制机构结构复杂、成本高、对油液污染敏感等问题，提出了一种新型的轴向柱塞泵恒功率控制机构。介绍了新型恒功率控制机构的原理，对控制机构的静态性能进行了分析。应用ADAMS和AMESim建立恒功率控制机构的仿真实验平台，通过联合仿真对新型恒功率控制机构的动态性能及其影响因素进行仿真研究。研究表明新型恒功率控制机构响应速度快，超调量小，控制压力可以对轴向柱塞泵的功率实现良好的控制；柱塞直径、控制杠杆臂长以及功率控制增益系数对机构的动态性能有重要影响。

在液压管路布局中时，需要考虑的规则及影响因素很多，造成管路布局实现起来非常繁琐和困难。通过对常用连接方式的归纳总结，在Pro／E中创建相应参数化管件模型，使用C语言对Pro／E进行二次开发，运用Protoolkit工具箱中的函数实现管件尺寸信息的提取和赋值，用以生成管道实体，实现了常用连接方式的自动化建模。对现有的管接头库进行了完善，创建了管夹库，将管夹布置标准集成到软件内部，实现了管夹的自动布置。设计了元件统计功能，对管接头和管夹的数据进行统计，方便后续工作的进行。简化了管路布局过程，提高了布局自动化程度，实现了液压管道系统的快速设计。

针对汽车起重机起升机构液压系统在空载和轻载工况下能耗损失大的问题将一种新型负载敏感平衡阀应用在该液压系统中达到既平稳承载下行又节能的目的。利用AMESim仿真软件与采用普通平衡阀的液压系统进行了比较研究。分析了两液压系统分别在空载、轻载和重载工况下的能耗情况分析结果显示在轻载和空载下降工况时采用负载敏感平衡阀的液压系统的能耗比普通平衡阀的小空载时能耗损失可减小94.7%。

针对砌块成型机在成型过程中存在成型周期长和节流、溢流损失大的问题，提出了一种新型砌块成型机节能液压系统，该系统集成了新型液压缸端部缓冲技术及限压式变量泵容积调速技术，并对系统节能原理进行了分析，利用AMESim软件对节能液压系统和原液压系统进行仿真对比研究，结果表明节能液压系统成型周期短、能量消耗小。

提出了一种在阀套上开斜孔补偿液动力的方法,采用Fluent软件分析对比了开斜孔前后阀内流体的流动状态,分析了轴向速度的变化,从动量变化的角度分析了补偿液动力的效果。同时通过分析阀芯端面受力情况,从阀芯受力的角度分析了液动力产生的原因、大小及方向,指出液动力产生主要是由于阀口流速的变化引起端面压力分布的变化,从而在轴向产生一个附加的力,即稳态液动力。

按照负载敏感平衡阀的设计参数应用Pro/E软件建立了平衡阀内节流阀芯的三维几何模型运用Fluent前处理软件Gambit进行了网格的划分。采用标准紊流模型模拟了节流阀流道内流体的流动状态及漩涡的产生区域通过截取各个阀芯小孔处的平均速度从而验证流量的稳定性。所得结论为阀芯的结构设计与优化提供了参考依据。