基于DELMIA的虚拟仿真技术,实现对白车身焊装线项目的前期工艺规划和仿真验证包括焊装线中工作站的建立、概念焊钳设计与验证、焊接工位的布局、干涉分析、三维工厂及离线编程的建立;通过仿真验证分析焊接装配过程中可能出现的问题,并提出了解决方法,确定工艺方案。指导现场装配和现场调试,提高工作效率,降低生产成本。

文章介绍了一种气压和温度自检定系统,用于检定空盒气压表和空盒气压计等气象仪表.系统采用PID控制方式对气压和温度两个变量进行多点控制,应用表明整个系统控制稳定,控制精度高,且在测点变化时具有良好的跟踪性能,能在短时间内消除静差.系统参数和控制参数可调整,整个检定过程可以自动进行;检定记录可以自动报表,合格仪表可以打印检定证书.

由于车身制造装配等存在误差,两板件贴合会出现原始间隙。为研究原始间隙给热熔自攻丝带来的影响,以厚度为2.0 mm的6K21和厚度为3.0 mm的6082⁃T6铝合金板为对象,研究工艺参数与板间间隙之间的关系,以及如何调整工艺参数来减小原始间隙带来的影响,并通过接头的力学性能进行验证。以板间间隙与最大试验力为研究指标,运用控制变量法、origin拟合得出以下结论:轴向下压力、拧紧扭矩在一定范围内与板间间隙呈线性负相关;原始间隙会降低接头的连接质量,通过增加10%~20%的轴向下压力或者20%左右的拧紧扭矩可减弱原始间隙带来的影响,提高连接质量。

针对汽车变速箱装配精度要求高、装配线开发周期长等问题,在对虚拟装配技术进行研究后,以数字化软件Tecnomatix为平台,对变速箱装配路径以及设备运动序列进行规划,设计一种适用于变速箱装配的虚拟装配方案。通过平台强大的仿真功能,进行了装配干涉的检测,优化了装配路径,最后得到一个高精度且适用于实际生产的装配方案。仿真结果表明,运用虚拟装配技术,可以有效避免设计漏洞,防止出现错装、漏装现象,缩短了开发周期,让设计和生产变得更加“无缝”。

针对齿轮箱升降速过程振动信号的特点以及阶比分析的缺陷，提出了基于“阶次一小波“分析的齿轮箱故障检测方法。即首先将等时间信号重采样成为等角度信号，然后对等角度信号进行小波分析，最终识别故障。信号经过这种变换之后可以具有同时反映信号的阶比域和角度域的特征。经过仿真表明，该方法具有很好的诊断效果。

文中主要介绍了变速箱在线试验台的组成及技术实现。该在线试验系统作为变速箱装配线的最后一道工序，通过模拟变速箱运行状况对变速箱进行加载，并以阶次分析为核心，实现对转速、转矩及振动信号等实时数据的采集、处理、显示和存储，并进行故障诊断。该系统可以实现对变速箱综合性能的检测，保障变速箱质量。

简要介绍了搭载磷酸铁锂电池的电动汽车电池管理系统与整车的关系,分析了磷酸铁锂电池的充放电特性,阐述了电池管理系统的结构,对于电池电量（SOC）的估算做出阐述,根据应用经验估算出电池可循环使用寿命（SOH）,通过大量实验数据说明了电池的充放电特性,这些特性对于电池管理系统的开发具有积极意义。

论述了主减速器磨合机理和磨合规范。提出了以总成噪声值和空载阻力矩两项参数作为评判主减速器磨合效果的方法,并以此提出了主减速器磨合试验台的基本布置。阐述了磨合试验台的基本工作原理,通过实际应用验证了该方法的可行性。所提出的方法也同样适用于其他减速机和齿轮箱的磨合。

噪声是评价变速箱质量的一项重要指标。文中应用声强测量技术从理论上说明变速箱噪声源识别的依据。并对一台重型卡车的14档变速箱进行了振动噪声测试分析,找出了该台变速箱产生强烈冲击的主要原因是其一轴的弯曲造成的,经过采取相应的措施,最终整机噪声降低4dB（A）。

随着社会的发展,技术的进步,对机械零件的设计、加工精度要求越来越高。同时,随着CAD／CAM的发展,逐渐把提高零件的精度引入到通过软件来实现。通过对三维设计软件SolidWorks及其凸轮设计插件Camtrax的深入研究,介绍了凸轮设计和数控加工过程的最新方法。该方法不但可提高凸轮设计的精度,而且减少了凸轮设计及加工时间。