介绍了首钢中厚板轧钢厂 334 0mm中厚板轧机液压AGC系统工艺参数和计算机系统的硬件配置和传感器配置 ,给出了轧机弹跳模型和液压缸HCC的控制原理和液压缸的系统频率响应特性 ,描述了本系统所采用的头部锁定AGC和绝对AGC的控制策略 ,并对支撑辊偏心补偿、油膜厚度补偿等厚度控制补偿方法进行了说明。

为了提高板厚控制精度,首钢3340mm四辊精轧机在实现了液压AGC后,又开发出过程模型设定系统,文中介绍了该系统的预计算、动态修正、自适应3个主要部分的作用及调用关系。该系统应用后,产品各项指标达到设计要求。

针对板带轧机液压压下控制这一典型的电液位置伺服系统,分析了传统的PID控制方法和新颖的重复控制方法在AGC补偿和偏心补偿中的优缺点,提出了一种基于传统PI控制和嵌入式重复控制的新型复合控制方案,详细分析了系统的结构和重要控制参数的整定。研究结果表明该控制方案结构简单、易于实现,具有良好的动态和稳态特性,同时实现了板带液压轧机的高效AGC补偿和高精度的偏心补偿。

天津荣程钢铁公司为提高产品质量于2006年7月开始对其750mm中宽带热轧线进行液压AGC系统改造,并在L_2级自动控制系统中增设了精轧过程控制系统,介绍了该系统的结构、主要功能及其现场应用情况。

介绍了一种由ATMEGA8单片机控制的成本低、体积小的智能超声波测距仪;首先介绍了超声波的测距原理,重点阐述了整个超声波测距仪的硬件电路以及软件的实现方法。考虑到温度对超声波波速的影响,增加了温度补偿电路来消除温度误差;通过对该系统进行的实验,验证了方法的正确性和有效性,并能够达到较高的测量精度。。

针对疲劳试验机因试样刚度、油温、内泄漏等系统参数发生变化所引起的控制效果不良的问题,提出了一种在线优化控制器参数的方法。通过监控计算机对疲劳试验机的过程参数进行在线辨识,用对ITAE目标函数求取极小值的方法对PID参数进行优化,得到适合于当前工况的控制器参数。该过程在监控计算机中每隔10min自动运行一次,并通过总线把优化后的PID参数传递给控制器用于实时控制。与传统的根据操作者经验整定PID参数的方法相比,简化了操作过程,有效提高了系统的频响及动态性能。

天津荣程钢铁公司为提高产品质量于2006年7月开始对其750mm中宽带热轧线进行液压AGC系统改造，并在L2级自动控制系统中增设了精轧过程控制系统，介绍了该系统的结构、主要功能及其现场应用情况。

用Gleeble-2000热模拟机研究了高铌管线钢经两阶段轧制中连续冷却过程的相变行为,利用热膨胀法结合金相法建立了其连续冷却转变曲线,分析了变形参数对组织的影响规律。试验结果表明,试验钢在低冷速下主要形成多边形铁素体,当冷却速率大于10℃/s时,针状铁素体的数量明显增多;随着冷却速率的增加,组织明显变细。

辊式淬火机上框架的液压多缸高精度快速提升控制是该设备必须解决的一个难点。针对国内某淬火机同步控制回路同步精度较差的问题，以节流阀流量公式为基础，推导出节流阀调速回路的速度刚度关系式，指出节流阀调速不适用于淬火机框架提升这样的高速重载场合。提出一种基于液压同步马达配合比例阀补偿的控制方案，理论分析及实际应用结果均表明，该回路在对液压多缸进行同步控制方面较原来的控制回路具有明显的优越性。

针对某二辊热带轧机的轧辊液压平衡控制系统中由于液压平衡缸没有中间位置而使快速换辊操作不方便的问题提出了一种基于液压差动回路的控制方案实施后效果明显既方便了换辊又有很好的节能效果.