在液压阀控缸的基础上,改变负载就能获得不同的液压伺服控制系统。分析了阀控非对称缸的负载压力—流量特性,建立了阀控缸流量连续性方程和液压缸的力平衡方程,推导了阀控缸位置控制系统动态特性的数学模型。采用MATLAB软件的SIMULINK模块对阀控缸位置控制系统进行动态特性仿真分析,并进行了实验验证,结果表明所建数学模型及仿真结果接近实际工况,能满足不同液压伺服控制系统负载特性的分析需要。

针对六辊轧机的设备特点及其网格建立和相关定义的繁琐缺点,借助Python语言和MSC.Marc的良好交互性,利用Marc的二次开发功能,对轧制过程中的AGC进行参数化建模和属性定义。结果表明,随着入口厚度的变化,若不采用AGC调控,出口厚度不能保证恒定;采用AGC调控后,出口厚度不随入口厚度变化而变化,且轧制力呈现规律性变化,克服了建模和属性定义的繁琐操作,参数化模拟了AGC调控前后的轧制过程,节省了操作时间。

针对轧机厚度自动控制(Automatic Gauge Control,简称AGC)系统的负载在轧制过程中的时变特性,运用了负载变化补偿自适应控制策略。并采用MATLAB软件的SIMULINK模块对2030系列轧机的AGC系统进行动态特性仿真分析,将传统的电液伺服反馈控制与新设计系统做比较,仿真研究结果表明,设计的自适应AGC系统负载变化时响应更快,且具有更好的动态调节性能。

由于某厂设计生产的吐丝机样机在试运行过程中发生了剧烈振动，基于此对吐丝机样机转子进行振动测试和频谱分析，找出产生振动的主要原因。基于有限元的模态分析方法对吐丝机转子进行了分析，计算出临界转速，应用SAM-CEF Rotor求解器对吐丝机转子进行不平衡响应分析，结合吐丝机结构得到了合适的配平平面，运用刚性转子动平衡理论对吐丝机转子进行了配平并满足了使用要求，对比现场动平衡方法有明显优势。

快锻液压机整机的固有频率及其振型同振动现象的发生有着密切的关系,通过运用有限元软件Abaqus对12.5MN双柱下拉式快锻液压机整机进行了模态分析,获得了整机前四阶的固有频率和其相应振型。分析了快锻压机框架处于不同行程时的整机各阶振型的形式。研究结果表明该快锻液压机整机的最低固有频率远离于工作时的最高频率,设备工作时不会发生共振现象。整机模态振型随着下拉框架位置的不同呈现多样性,研究结果对快锻液压机结构优化设计有一定借鉴意义。

通过分析液压缸摩擦力的诸多特性,基于LuGre摩擦模型,引入滑动油膜动态特性方程,建立一种液压缸摩擦力新模型。在Matlab/Simulink中搭建模型原理图,对新模型进行仿真,并与实测数据进行对比。研究结果表明：建立的液压缸摩擦力新模型能够反映实验中观测到的绝大多数摩擦特性,与实测数据吻合较好,可适用于各种精密液压系统的仿真与控制策略研究中。

在低速重载情况下,液压缸通常设置缓冲装置来避免活塞在行程末端撞击缸壁.针对缓冲过 程中各物理量对缓冲动态特性的影响,将该缓冲过程分为局部压力损失、锐缘节流和可变节流三个阶段.为 了准确描述各阶段之间的切换过程,建立数学模型及其切换标准,同时在考虑流场与活塞之间流固耦合效应 的条件下,运用Fluent软件动态分析了液压缸缓冲过程,将数值解与仿真解作对比分析.研究结果表明：解 析结果与数值仿真结果具有较好的一致性,末端间隙和外载荷对缓冲过程影响较为明显.

连铸机铸坯质量的好坏与结晶器振动系统的工作性能关系密切应用ADAMS建立了结晶器振动系统刚柔耦合机械模型并在MATLAB中根据机械电气液压的关系搭建了控制框图利用软件之间的接口建立了结晶器振动系统协同仿真模型并对正弦和非正弦信号下的结晶器动态响应进行了分析该方法可以为冶金机电液设备的设计与优化提供理论指导。根据现场测试的数据对振动系统刚柔耦合机械模型进行了验证结果表明所建立的模型是正确的。

在液压阀控缸的基础上改变负载就能获得不同的液压伺服控制系统。分析了阀控非对称缸的负载压力—流量特性建立了阀控缸流量连续性方程和液压缸的力平衡方程推导了阀控缸位置控制系统动态特性的数学模型。采用MATLAB软件的SIMULINK模块对阀控缸位置控制系统进行动态特性仿真分析并进行了实验验证结果表明:所建数学模型及仿真结果接近实际工况能满足不同液压伺服控制系统负载特性的分析需要。

伺服阀非线性特性是影响液压系统动态性能的重要因素.通过对伺服阀非线性特性的分析建立了相应的数学模型并将其应用于工程实践中建立了基于伺服阀非线性特性的液压弯辊系统的动态分析模型利用软件MATLAB的工具箱SIMULINK实现了系统的动态仿真得到较为满意的结果.