传统的气动驱动回路一般使用三位五通换向阀进行控制，压缩气体的利用率较低。针对这一问题，提出一种采用4个开关阀控制的桥式气动回路，以提高压缩空气的利用率。桥式气动回路节能的核心是充分利用压缩气体的膨胀能做功推动活塞运动。以活塞杆伸出行程为例，基于能量转换，根据活塞运行过程中进气腔和排气腔气体的做功来计算开关阀的开闭时序。对计算得到的开关阀开闭时序进行实验验证，并与传统的气动回路进行对比。实验结果表明，与传统气动回路相比，提出的桥式气动回路能够有效地提高气动驱动系统中压缩空气的利用率。

桥式气动回路由多个开关阀独立控制系统进气与排气,可有效节约气动系统耗气量。为了发挥桥式气动回路结构优势,验证理论计算获得的进排气通断时间合理性,实现气动系统节能及活塞运行平稳性,利用LabVIEW开发平台,通过硬件组建、系统建模与软件开发,完成适用于4个开关阀组成的桥式气动回路节能方法实验系统。通过仿真与实验、数据处理与分析,所研发的实验系统功能完善,工作稳定,能够根据定时、定量进排气等多方面需求完成测控功能,检测数据准确有效,实现了对桥式气动回路节能方法理论计算结果的校准及节能效果的评估。

针对传统气缸动作回路能量利用效率较低的问题，提出一种桥式气动节能回路，其思想是采用4个二位二通换向阀组成1个全桥，通过控制4个阀的开闭时序以实现进排气量的单独控制，充分利用压缩空气的膨胀能做功以实现节能，关注的重点是如何采用非线性动态优化的思想以得到4个阀的开闭时序。设计了桥式气动节能回路的原理图，搭建了相应的桥式回路试验台。针对桥式节能回路，以空气消耗量为优化目标，基于序列二次规划非线性动态优化方法，实现阀时序的计算。通过实验验证了时序的正确性。

该文阐述了一种用于液压马达测试台中的双向闭式加载回路系统，尤其适合于要求能够快速检测液压马达左旋或右旋加载的马达检测试验台上。主要是利用双向加载泵和单向阀桥式回路实现双向加载，用溢流阀提高加载泵的输出压力，从而提高被试马达的扭矩，实现马达的测试要求，经过实际使用，证明这种方式可靠、平稳、使用方便。

通过对冷轧厂钢卷运输车制动时产生故障的原因进行分析阐述了在其液压系统中设置缓冲回路的必要性并进一步对几种缓冲回路进行了研究从而提出了比较可行的缓冲回路形式及制动压力的确定方法。