液态模锻(亦称挤压铸造或液态金属锻造等)是一种少无切削的先进加工工艺。其基本特点是把熔融的金属液直接浇注在液态锻模的型腔内进行模压,从而获得高质量的锻件。其实质是在冲头的压力下,使液态金属在一定形状的型腔内成形、冷却、凝固和塑性变形。其工作原理如图1所示。

对四通调节阀的结构进行分析,设计1副1模2腔的两板注射模,将内螺纹所在的管口设置在动模型腔中成型,另外3个管口由2个哈夫滑块成型,分流道设在2个滑块的对碰面上,采用牛角弯形状的潜伏式浇口。针对塑件内螺纹设计了自动脱模结构,在模具上安装“液压电机+蜗轮蜗杆”传动机构,驱动螺纹型芯自动旋转,将内螺纹管口的型芯分为内、外两层,外层型芯为螺纹型芯,可以旋转,内层型芯需要与横向抽芯贴合,不能旋转,根据模具结构还设计了直通式冷却系统。

针对等曲率异向弯边框板类零件探索1种“一模多件自适应定位”的橡皮液压成形方案,可实现在1副模具中同时成形相互对称的2个钣金框板类零件的不同异向弯边,减少了模具数量,提高了成形效率。借用CATIA及PAM-STAMP有限元分析软件对方案中的参数进行优化,胎体高度尺寸确定为40 mm,使6 mm加强小弯边可以一次液压到位,将模具与零件的定位方式更改为圆孔与长圆孔配合使用、盖板圆形销钉帽躲避凹槽与半球形带帽台阶销配合定位,由此可以提高定位、卸件效率,提升零件一次成形质量。

介绍了45°分型O型橡胶密封圈模具的结构及用普通车床准确加工该模具型腔的工艺过程 ,同时对加工误差的产生作了具体分析 ,并在工艺方法上采取有效措施 ,减小加工误差 。

以VB6．0为平台，利用宏命令对P0werMILL进行二次开发，建立了电极加工工艺模板库、工艺策略库及刀具库，开发了一套电极自动编程系统，系统能实现电极加工代码的快速生成，提高编程效率，有一定参考价值。

分析了在SolidWorks环境下进行级进模标准件、典型组件建库的方法和步骤，给出了二次开发建库的原理和实现方法，可将模具设计人员从复杂、重复的标准件绘制和操作中解放出来，极大地提高模具设计效率，对提高级进模设计质量，缩短模具设计周期具有重要意义。

电子设备的小型化和热可靠性之间的矛盾日益突出，借助辅助设计软件能够极大地提高设计效率，传统的热仿真软件对设计人员要求较高，须具备专业热流体与数值计算知识背景。在某发射机设备研制中使用三维设计Solidworks软件，通过其集成的F10EFD流体分析工具进行仿真分析，优化了设备的热可靠性，降低了对设计人员专业知识的要求。经与专业电子设备热分析Icepak软件对比，两者仿真结果一致。

以汽车顶盖为例,对单一顶盖多种状态共用模具方案进行阐述,列举手动控制、机床控制、气动控制、工序控制4种方式,并介绍了通过天窗的浮动凸模实现汽车顶盖天窗状态快速切换的气动控制结构,浮动凸模与上模采用导柱导向。通过活动垫板的位置控制凸模的工作高度,配合压料器进行限位,可以在模具的不同位置工作,实现天窗孔冲与不冲2种状态的切换。

在液压－机械拉深模具及工艺试验和分析的基础上，找出其存在的问题，即拉深初期产生不利于拉深的正胀形，拉深过程中凸模与板料间产生不利于拉深的润滑，压边间隙不固定，并对模具及工艺进行成功改进，利用改进的模具及工艺，试验获得了拉深比高达2．63的筒形件，为液压拉深的推广应用提供有益的指导。

以防尘圈为例，介绍了采用SolidWorks进行注射模参数化设计的方法，该方法可以提高设计效率、减少因疏忽导致的尺寸标注错误等，同时可一定程度减少设计人员的重复性工作。