结合油缸二工位冷挤压(光)工艺及模具设计实践 ,论述了冷挤压 ,特别是二工位冷挤压的优越性及工艺特点 ,并对该工艺及模具设计作了较详细的介绍 ,可供千斤顶行业及其它内孔要求较高的长筒形零件加工参考。

介绍了多油缸液压抽芯机构的设计特点和要求，并分析了其液压系统及抽芯动作控制与注射机及其操作的相互关系。

构建了脉动液压加载试验平台及模具装置,研究了脉动加载条件下薄壁金属管的韧性破裂行为,基于应变速率变化准则构建了成形极限图。比较分析了薄壁金属管在简单线性载荷和脉动液压载荷下的变形规律,分析了零件的质量、不同频率和振幅对薄壁金属管最大胀形高度和成形均匀性的影响,揭示了脉动液压加载条件下薄壁金属管的胀形机理,并总结了变形规律。

1 零件介绍 我厂的主导产品手拉葫芦系列产品中的主要零件左右墙板采用精密冲裁,冲压设备为YA32-500四柱式万能液压机,经过一年多的生产实践,现已完全达到质量要求,并投入大量生产。 图1所示产品零件,材料16Mn,料厚6mm,孔边距及孔径均接近冲裁极限,孔距及孔径的公差较小,孔壁粗糙度要求高,

针对存放架配件内、外表面倒扣及加强筋都较多、难脱模的特点,设计了多种类型的抽芯机构,以保证成型塑件的顺利推出,并阐述了浇注系统设计特点、阶梯形斜面分型面的二次定位要点、定模滑块内抽芯机构、多次分型机构及动模弹簧斜向抽芯机构等的设计。经实际生产验证:模具运行良好,成型的塑件符合使用要求,对类似塑件的模具设计具有一定的借鉴作用。

介绍了光学测量器械水准仪外壳的压铸模设计,分析了铸件成型的难点,模具设有3个斜导柱滑块抽芯机构和1个液压抽芯机构,型芯与型腔板为镶拼结构,并设计了环形浇口及推杆推出机构。经生产验证:模具运行平稳,生产的铸件质量良好,可为类似铸件的模具设计提供参考。

国内外越来越多的企业开始采用产品数据管理（Product Data Management,PDM）系统来开展产品协同研发和产品知识管理。虽然PDM通过建立产品知识库并实施产品配置管理可很好地控制产品设计文件的技术状态,但是,PDM中存储的产品文档、产品配置信息和产品结构并不是规范的档案,也无法按照档案相关标准实施档案管理,尤其是绝大多数主流PDM系统的管理范围仅包含研发阶段的产品数据管理,

以建立冲模标准模架库为目的，摒弃了SolidWorks的二次开发的方法，通过发掘Soidworks软件的配置功能，实现了处于装配状态的冲模标准模架库的调用和自动更新。用户通过选择组成零件的不同配置，就可以自动生成一系列的标准模架，有效地提高了冲模设计自动化程度。

以某汽车密封条钢带骨架为研究对象,利用DeForm有限元分析技术对密封条钢带骨架滚压成形过程建立有限元仿真模型,根据模型分析滚轮基本直径递增量和摩擦系数变化对成形过程中带料等效应力和应变的影响规律。结果表明适当增大滚轮基本直径的递增量和减小滚轮与带料之间的摩擦系数,可降低带料成形过程中的等效应力和应变,有利于保证密封条钢带骨架成形过程稳定并防止产生边缘波浪、褶皱等缺陷。

针对汽车覆盖件拉伸过程中压边需要,在单动压机上加装了一种液压压边装置,不但满足了工艺要求,而且压边圈上压力点布局灵活,各点的压边力可单独调整,增加部分液压装置无需另加动力源,达到了理想的压边效果.