以薄壁金属管液压成形工艺为研究对象,基于SS304不锈钢薄壁管在脉动及非脉动液压成形试验中的变形数据,对比分析了两种加载条件下薄壁金属管的轴向壁厚分布、最大减薄率、轴向轮廓形状、最大胀形高度及应变变化规律等,来反映脉动液压加载条件下薄壁金属管的成形性能,分析脉动加载参数(脉动频率及振幅)对金属管成形性能的影响。结果表明,液压加载方式对薄壁金属管的变形规律有重要影响,合理的液压加载方式有利于提高材料的成形性能。与非脉动液压加载条件相比,脉动液压成形时金属材料更容易进入成形区域,脉动液压加载条件下薄壁金属管的壁厚更小、周向和轴向变形量更大、分布更均匀。当脉动频率和振幅合理组合时,薄壁金属管可以获得最好的成形性能。

针对文丘里管流量计现阶段生产工艺工序多、轻量化困难的问题,提出液压胀形工艺生产文丘里管流量计。为了探究各工艺参数对文丘里管流量计液压胀形的影响,以材料力学为理论基础,基于有限元软件进行单因素数值模拟,探究成形效果较好的加载路径、接触面摩擦因数以及加载压力。以数值模拟结果为依据进行实验验证,并将数值模拟结果与实验结果进行对比。结果表明,实验壁厚与仿真壁厚变化趋势一致。仿真壁厚最大减薄处位于过渡区与成形区结合处,减薄率为28.9%,最大应变为0.3043,整体壁厚变化连续性强。

分析了在热载荷作用下双金属复合钢管结合强度的变化，研究了经历温度循环后内外层管之间出现松脱的可能性。研究表明，当复合管处于热加载状态时，复合管存在着极限工作温度；经过极限温度循环后，残余接触压力将减小，且极限温度越高，残余接触压力值越小；通过实验得到了验证。

观察2205双相不锈钢固溶处理后的组织,并对组织中铁素体与奥氏体的两相比例进行统计分析;对2205双相不锈钢经过不同温度的固溶处理、冷轧变形后,在一定条件下进行恒温拉伸试验,观察研究材料的超塑性延伸率随着固溶温度和两相比例的变化规律。试验结果表明,当固溶温度从1050℃升高到1100℃时,奥氏体相所占比例变化不大,材料的延伸率变化也不明显;当固溶温度从1150℃增加到1350℃时,奥氏体相比例从42.76%降低到26.07%,铁素体与奥氏体的两相比变大,其延伸率也逐渐增大。冷轧变形量为80%的材料,其延伸率从560%增大到1690%;冷轧变形量为85%的材料,其延伸率从810%增大到1500%。

以7075铝合金厚板淬火过程为对象,研究DEFORM反传热模型中控制参数对表面换热系数计算和温度预测精度的影响规律。结果表明,当选择实测温度曲线上的拐点温度作为温度控制点,且表面换热系数初始值接近平均换热系数时,采用反传热模型确定的表面换热系数所预测的冷却曲线与实测曲线吻合较好。在此基础上选取合理的控制参数,并确定了7075铝合金厚板淬火过程的表面换热系数,经冷却曲线预测结果与实测值对比表明,采用DEFORM反传热模型确定的表面换热系数所预测的温度场有较高精度,可以满足工程应用需要。

对TB5钛合金进行在室温下V形弯曲回弹试验表明,该合金冷成形时回弹量很大。基于该合金成形后需要进行时效热处理,可采用时效校形方法提高成形精度。为描述TB5钛合金在时效校形过程中的变形行为,进行了不同应力条件下的蠕变试验,结果表明,时间硬化蠕变本构模型能较好地描述TB5钛合金在蠕变试验条件范围内的蠕变变形行为。采用非线性最小二乘法对试验数据进行拟合,得到了该时效温度下的蠕变本构方程中的材料参数。

建立蠕变本构模型,并对不同温度下预时效态7050厚板的时效成形过程进行分析。结果表明,该文所建立的蠕变本构模型适用于预时效态的7050合金的时效成形。时效成形过程中,温度越高,应力松弛效果越明显,蠕变变形量越大,残余应力越小,回弹率越低。

基于振动波在土中传播与衰减规律以及土的振动蠕变试验研究，分析了厂房柱基振动沉降的原因，借助有限元法计算出了冲击激励下距振源不同距离处厂房桩基不均匀附加振动应力，提出了层状地基上厂房柱基振动沉降的定量计算方法和计算公式，为是否需要进行地基处理以及是否需要采取隔措施提供参考。

基于对大型直缝焊管JCOE成形工艺各成形过程的理论研究结果，以及JCOE成形生产线对大型直缝焊管成形工艺设计和工艺参数制定的实际需求，利用VC＋＋6．0软件编程工具，开发了大型直缝焊管管坯JCOE成形CAPP系统主要功能模块，该系统实现了JCOE成形主要工艺参数理论计算、预测等基本功能。结合实际生产某一规格型号大型直缝焊管实例，验证了该系统主要功能模块在JCOE成形工艺参数制定和预测中的可行性。

冲压工艺设计是汽车覆盖件模具设计与制造的基础,也是决定覆盖件能否顺利成形的关键.本文通过对汽车覆盖件工艺设计过程中关键技术,如成形性能分析、工艺方案设计、工序件设计及CAPP系统研究现状的讨论,分析了汽车覆盖件冲压工艺设计未来的发展趋势.