为了研究超前液压支架群组与锚杆(索)耦合支护围岩的力学特性,采用中厚板理论对围岩力学特性进行描述,结合能量泛函对等效支架群组支撑力和锚杆(索)作用进行描述,建立超前液压支架群组-锚固耦合支护围岩力学模型,引入罚函数对模型边界条件进行约束,基于Hamilton原理变分获得系统控制方程。依据山西阳泉集团平舒公司温家庄煤矿15106工作面回采巷道超前支护参数,运用Ritz法对模型求解,获得锚固支护、等强支护、非等强支护三种策略下顶板变形量、弯矩、应力分布情况。通过对比3种支护策略下支护效果表明:超前液压支架群组耦合支护下顶板最大位移相对比锚固支护降低36.87%、弯矩降低35.85%、应力降低47.81%,耦合支护能够有效的维护顶板的稳定性;非等强耦合支护相对比等强耦合支护顶板最大位移降低10.29%、弯矩降低12.2%、应力降低29.53%,证明了非等强耦

提出一种基于单向流固耦合的液压支架立柱疲劳分析方法。首先采用SolidWorks和Design Modeler分别建立液压支架立柱流体和固体模型,对模型进行不同额定压力的静载荷中心加载,然后运用Fluent软件对立柱进行单向流固耦合分析和立柱疲劳分析,获得不同压力中心加载时的立柱应力、变形规律以及疲劳寿命值。仿真结果表明:随着压力的增大,立柱缸体的应力也随之增大,寿命减小,且寿命最小处位于立柱缸体的底部。研究结果可以为高效综采综放液压支架寿命提升以及可靠性优化提供理论依据。

由于我国高端液压基础件产业基础相对薄弱,相关技术和产品受制于人,国内尚无满足设备要求的可替代的相关产品,目前设备系统中选用国外进口产品。为摆脱我国工程设备长期受制于人的被动局面,自主研制大排量高可靠性低噪声液压马达产品,掌握其关键核心技术,满足系统设备需求,进而提升我国工程设备能力,保证我国工程领域特种设备的科学发展和进步。

对316L不锈钢进行轴向超声振动车削和普通车削单因素对比试验,研究超声振幅和加工工艺参数(切削速度、进给量)对切削力和表面粗糙度的影响规律。试验结果表明:轴向超声振动车削能够有效降低切削力、表面粗糙度和表面轮廓高度;与普通车削相比,采用轴向超声振动车削加工方式,超声振幅越小,表面粗糙度的改善效果越明显;当进给量由5μm/r增加到25μm/r,轴向超声振动车削的主切削力降低了17%~21%,表面粗糙度降低了21%~28%;随着切削速度的增大,轴向超声振动

由于受机械结构设计局限、材料组织不均匀、制造与装配工艺误差、载荷变化与冲击因素影响，转子-轴承系统会被激起扭转振动。周而复始易引发破坏性扭转共振，使损伤处失效。通过研究国内外扭转振动监测方法，结合实践中方法的设计实现，从测扭传感器、测量对象、信号传输三方面提炼进行比较与分析。从而得出磁电式传感器监测是一种较好的在线监测方法，即在主轴端部安装转速传感器进行测量。提出扭转振动监测方法的关键技术，即功能适用性、信号可靠性、环境适应性、可操作性、长期稳定性与经济适用性。某工况条件下，研究转子-轴承系统试验设备扭转振动在线监测的可行性。试验结果能够测出扭转振动角位移，说明该监测方法可行，满足工程测试要求。

矫直机在板材矫直领域应用广泛,而影响设备可靠性的因素也很多。从整体上提升设备可靠性,需要找出主要的故障模式和失效原因并提出解决方案。传统的故障模式与失效分析（FMEA）存在某些缺点,如在风险评估时权重分配不合理等。结合熵以及专家评价法提出了改进故障模式与失效分析（IFMEA）,并对某型三合一矫直设备进行研究。相比机械元件引发的故障,人为操作失误引发的故障占比更高,达到55%。验证了人为操作失误对于设备失效有重大影响,通过提升设备人机交互界面的体验可以以极少的成本提升设备的可靠性。

为了得到简单可靠的清扫车举升油缸支架结构，建立了以体积分数（Volume Fraction）为约束条件、以结构加权应变能（Weighted Compliance）为目标函数的变密度法（Variable Density Method）拓扑优化数学模型，利用线性近似的方法，分析了采用复合式垃圾箱的道路清扫车在倾倒垃圾过程中油缸支架的受力状况，确定了举升起始工况和检修工况作为设计油缸支架的主要受力工况．采用变密度法对油缸支架进行了拓扑优化设计．在考虑制造工艺可靠性的前提下，以拓扑优化结果为基础建立了清扫车举升油缸支架的三维模型，并进行了线性静态分析．结果表明，基于变密度法设计的清扫车举升油缸支架结构简单，占用空间小，最大应力与最大应变均处于合理范围，满足使用要求．

有一台卧式车床，其主轴的状态控制是通过液压系统来实现的，主轴箱内置正转、反转制动液压缸，通过主轴控制手柄调节转阀的三个位置，压力油分别供应正、反转、制动液压缸，液压系统组成包括下列元件。