以航空起落架叉架类结构件数控加工用液压夹具为研究对象,从零件装夹变形、切削受力、实际应用过程中的稳定性控制等方面开展分析研究,在工程试验的基础上,分别将两组离散的数据点通过最小二乘法进行处理,提出液压夹持系统工件稳定性数学模型,解决了起落架结构件在传统装夹过程中切削力与夹紧力不匹配的难题,提高了工艺系统的刚度,增强了系统稳定性,并在航空结构件数控加工零件装夹领域中进行了应用,提升了起落架结构件的整体制造水平,具有工程化推广价值。

介绍了一种具有解耦算法的测力系统,可减小三向切削力的相互耦合,提高切削力的测试精度,建立切削力与切削用量(背吃刀量、进给量、切削速度)之间的经验公式,并将所有数据以MATLAB可分析与处理的M文件输出.

针对高硬度合金材料在切削加工中刀具磨损严重的问题,总结了切削力模型、切削温度模型和相关实验研究,阐述了切削力和切削温度与刀具磨损之间的具体联系。从热力耦合的角度出发,综述了刀具磨损机制的研究进展。对高硬度合金切削加工中刀具磨损研究的新方向进行了讨论。

为分析铝合金Al2024⁃T3在微细铣削加工过程中存在的尺寸效应,利用非线性有限元分析软件ABAQUS/Explicit中的Johnson-Cook热力耦合模型对试样金属进行模拟仿真。仿真结果表明:当刀具的每齿进给量为0.4μm/s时,切削力达到最小值0.429232 N,该结果与尺寸效应现象的现实表现相吻合。所构建的微细铣削有限元仿真模型为微细铣削加工提供了一些可参考的切削要素,为进一步开展微细铣削机制研究提供了参考。

对316L不锈钢进行轴向超声振动车削和普通车削单因素对比试验,研究超声振幅和加工工艺参数(切削速度、进给量)对切削力和表面粗糙度的影响规律。试验结果表明:轴向超声振动车削能够有效降低切削力、表面粗糙度和表面轮廓高度;与普通车削相比,采用轴向超声振动车削加工方式,超声振幅越小,表面粗糙度的改善效果越明显;当进给量由5μm/r增加到25μm/r,轴向超声振动车削的主切削力降低了17%~21%,表面粗糙度降低了21%~28%;随着切削速度的增大,轴向超声振动

通过构建槽刀切削力预测模型,针对航空发动机火焰筒舌片因切削力引起的力致变形加工误差问题,提出了一种补偿加工误差的方法。该方法应用有限元法对火焰筒的舌片车削变形(让刀)量进行预测,进而采用曲线拟合方法得到刀具补偿轨迹曲线,利用该曲线进行刀位点轨迹的误差补偿,最终达到提高加工精度、缩短试制周期和降低试制成本的目的。该方法可为其他类似的产品加工变形量预测与误差补偿提供有益的参考和借鉴。

为了探究超声振动车削过程中切削力和切削温度的变化规律,使用Third Wave Advant Edge切削仿真软件,基于POWER-LOW本构模型和ALE网格划分方法建立TC4钛合金车削加工的有限元模型,获得传统车削与超声振动车削的切削力和最高切削温度变化情况。结合超声振动车削中刀具切削速度和位移变化规律,对传统车削与超声振动车削的切削力和最高切削温度变化规律展开对比分析;探究超声振动车削中的工件进给速度、刀具振频和振幅对切削力的影响规律,实现各加工参数的最优组合,为实际加工提供参考。

介绍了以LabVIEW7．1为软件开发平台，利用PCI-8335A卡采集压电式测力仪和人工热电偶实现切削力与切削温度采集的综合测量系统，实现了三向切削力与切削温度数据的采集、预处理、分析和数据库存储。实现了切削过程的的实时监控，以反映... 展开更多

通过运用有限元分析技术对立式车床矩形方滑枕的刚度和受切削力变形进行了计算，得出了滑枕的切削力与悬伸量P-L曲线，为滑枕结构设计提供了可靠的理论依据。

为了实现液压泵缸体一次装夹完成7-Φ 19H6孔的加工，设计了一套专用夹具。针对液压泵缸体的形状特点，采用完全定位方案，设计了夹紧机构，计算了切削力和夹紧力，夹具具有分度转位功能，转位机构通过分度盘和插拔定位销对七个工位进行确定，一次定位夹紧完成七个孔的加工。实践证明：该夹具设计合理，操作方便，保证了加工精度，提高了生产效率。