基于对床头箱体孔系的工艺分析,制定粗镗孔工艺方案,重点介绍主轴、夹具、刀具的结构特点.该机床已用于实际生产,效率提升7倍,能满足下道精镗孔工序的要求.

针对空调压缩机气缸共鸣室加工装夹耗时长,单工件加工对刀时间长,导致加工效率低的问题,设计开发了一种可以一次装夹8个气缸的夹具,夹具采用气动装置进行自动夹紧.夹具应用表明,缩短了加工时间,提高了加工效率,效果很好,该夹具已在企业推广使用.

分析了减速机箱体、箱盖钻孔工艺特点,提出了夹具的设计思路,剖析了夹具的定位、装夹、分度、对定、导向等问题,并阐述了夹具主要零件的加工工艺、装配工艺和使用方法,巧妙地利用旋转分度对定夹具有效地解决了在箱壳零件上钻孔的难题。

本文设计一种在三爪卡盘上加装摆动式液压缸和平面螺旋机构的螺旋摆动式液压缸增力机构的结构。传统的机床如车床、铣床上三爪卡盘的工作一般依靠工人用手工进行夹紧这不但增加了工人的劳动强度而且所需夹紧力非常大还常常有夹不紧的情况阻碍了生产率的提高。通过在三爪卡盘加装摆动式液压缸和平面螺旋机构构成螺旋摆动式液压缸增力机构可实现与原有卡盘体的较好结合并使外加压力能转换成圆周运动且其结构简单工作可靠能达到较高的增力比具有良好的经济性和可行性。

简要介绍了解决铰杆-杠杆增力液压夹具自由度不足的三种现有技术方案，提出了一种新的方法——滚动高副取代低副法。基于新方法而设计的夹具系统，结构紧凑，刚性好，摩擦损失小。

介绍了铰杆-杠杆增力机构与有杆活塞液压缸和无杆活塞液压缸组成的2种液压夹具，并通过对比提出了无杆液压传动相对于有杆液压传动具有结构紧凑、刚性好、摩擦损失小等优点。

介绍了典型液压挖掘机部件——上车架加工的先进加工工艺。基于数控五面加工中心的特点，分析、研究、制定了大型焊接结构件液压挖掘机上车架的加工工艺方案。在新的工艺方案中，通过自动换刀、旋转主轴头和液压翻转夹具，在一次装夹的情况下，完成了该工件的多工序、多表面的复合加工，该方案合并了一些工序，节省了辅助时间，使加工效率大大提高。同时，使该工件在同一工艺基准下加工，各空间位置尺寸及公差要求得以很好保证，加工后的上车架尺寸一致性好，加工质量稳定，有利于提高挖掘机的装配精度和产品质量。

在车床上采用三爪卡盘夹持薄壁零件往往不能满足精度要求，需要使用六爪卡盘。文章介绍了六爪液压动力卡盘ROTA NCR的结构和性能特点，分析了薄壁零件的夹持变形问题。