本文采和人工神经网络技术对声发射信号，电机功率信号及多个切削参数进行数据融合，建立了实现智能监控的数学模型，研制了适于镗铣加工中心的刀具破损智能监控系统，并实验验证了该系统对加工中心刀具破损的检出率达９８％以上，证明了该系统在生产中应用的可行性。

针对手工去除零件毛刺存在的缺点,提出毛刺主动控制技术。在毛刺产生的环节通过合理的工艺方法,对加工过程进行事前控制,通过对工艺流程和切削参数的优化,减少毛刺产生。对于已经产生的毛刺,采用数控编程的方法随机切削去除毛刺,最终采用光整加工等设备对零件微小毛刺进行清理,避免或减少手工干预,提高毛刺控制的可靠性和稳定性。

分析骨钉的结构特点及加工要求,结合典型实例,给出基于数控双主轴纵切机的骨钉加工工艺。提出用于骨钉加工的数控双主轴纵切机的主机和刀具布置结构。利用齿轮、滚珠丝杠、力矩直驱电机,设计动力刀具、伺服进给轴、主轴的传动机构。制造样机,并将样机应用于实际生产。研究结果有助于数控纵切机在骨钉加工行业的应用。

针对炼钢行业高炉鼓风机机组转子齿型叶裉加工难点,介绍了齿型叶根的加工方法.

钛合金是典型的难加工材料,切削过程中刀具失效严重、零件尺寸精度和表面质量差。文中对钛合金材料的特性和切削加工性进行了分析,并总结了钛合金材料加工中的冷却方式,最后分析了目前应用于切削钛合金零件的刀具及其失效形式。

针对＂多品种、小批量、快节奏＂的生产方式,文中采取相应的策略,优化数控加工的技术准备工作,可以提高企业的生产效率和产品质量。

文中针对产品机加工试制过程的异常状况进行分析,从设备维护、夹具、刀具、来料控制以及检测与过程策划等方面提出改进方案,提高试制过程的资源利用率及过程可控性。

研究了基于柔性生产线加工中心的线镗技术，分析了曲轴孔从粗加工到精加工所用到的夹具、刀具，并根据实际加工情况，对发动机缸体曲轴孔的线镗的精加工不断进行研究和持续改进，收效显著，使加工质量和效率都得到了有效提升，从而解决了中、小批量多品种缸体加工的投资大、成本高的问题。

刮削滚光加工是深孔加工的一种新方法，在油缸类零件加工中具有很大的应用潜力，采用3种形式的刮滚刀具分别对冷拔管和热轧管进行加工试验。结果表明，前两种刮滚刀具加工冷拔钢管时，油缸毛坯的弯曲度对加工缸筒孔径的直线度影响很大；而第3种刀具加工热轧管时，毛坯的弯曲度对加工缸简的直线度影响很小，但是对山口偏斜有较大影响。

介绍了典型液压挖掘机部件——上车架加工的先进加工工艺。基于数控五面加工中心的特点，分析、研究、制定了大型焊接结构件液压挖掘机上车架的加工工艺方案。在新的工艺方案中，通过自动换刀、旋转主轴头和液压翻转夹具，在一次装夹的情况下，完成了该工件的多工序、多表面的复合加工，该方案合并了一些工序，节省了辅助时间，使加工效率大大提高。同时，使该工件在同一工艺基准下加工，各空间位置尺寸及公差要求得以很好保证，加工后的上车架尺寸一致性好，加工质量稳定，有利于提高挖掘机的装配精度和产品质量。