针对目前对剪式制钉机生产的钉芯因钉头处收口截面形状不规则而导致的铆接性能削弱和稳定性降低等问题，对一种新型的四片式剪断刀具进行四方断口钉芯加工成形的研究。通过理论计算的方法，建立四片式刀具的尺寸模型；利用pro／E进行三维模型的建立以及运动仿真，用Deform-3D等软件对该模型进行有限元方法的数值模拟分析，得到铆钉加工过程中钉芯的变形过程、刀具的受力情况等直观的结果。通过分析刀具的应力大小及分布和钉芯的成形状况，证明了此种新刀具用于实际生产的可行性，并对比原有刀具的仿真结果，证明了新型刀具的产品更加符合设计和使用要求。

气缸套内壁中间需加工轴向较长的内圆弧槽，且圆周方向上均布有多个，这在机械加工中是一个难题，一般需要在铣床加工，且加工比较困难，为了满足生产需要，使现有设备得到充分利用，改用先在铣床上铣导向槽，然后用设计的一套专用夹具和刀具在C616车床上铣削加工解决了这一难题。该工艺方法扩大了车床的加工范围，生产效率高，简单易行，可操作性强，使用后效果良好，取得了较好的经济效益。

从齿坯的硬度、精度及制齿刀具的正确选用等方面阐述了摩托车齿轮制齿精度控制和提高的方法与途径。

作为大型柴油机中的常见零部件,衬套零件存在着工件直径大、壁厚较薄等加工不利因素。文中对该类零件加工所用刀具进行了几何角度分析,并采用YG8螺纹车刀改制、刀具进行切削检验,选择合理的切削参数,获得了较好的实际加工效果。

金属切削过程刀具的可靠性程度直接影响到加工质量。引入可靠性设计概念,通过使用洛必达抽样方法对刀具剩余寿命进行计算评估,来提高对于刀具使用的可靠度,提高加工中的稳定性和经济性。

在不使用专用深孔加工设备的情况下,通过对通用设备增加冷却系统,设计专用刀具,并通过工艺实验结果进行二次设计,最终实现铸件中速柴油机机体主油道加工。改变了传统机体主油道只能铸造,再打磨的方式,提高了柴油机主油道的清洁度,降低了工人劳动强度。