凸轮轴是发动机上的重要零件,高性能的发动机要求非常复杂的凸轮曲线以及很高的加工精度.在CAD/CAM、NC的基础上,本文探讨一种新的凸轮轴检测仪的设计.

以飞机机翼翼肋铝合金结构件这一典型易变形的零件为例,研究数控加工变形情况及其影响因素,主要研究残余应力对加工变形的影响.采用理论建模、有限元分析和实验验证相结合的方法分析和对比数控加工中零件变形情况;分析了工件内残余应力分布,用有限元软件提供的热机耦合功能,以温度场模拟施加铝合金的残余应力分布;分析和模拟了去除材料对工件变形的影响;用经过改进的顺序静态单元生死方法进行切削过程的仿真和改进,并对仿真所得的零件变形量与实际加工测量结果进行了比较,验证了分析方法和所建立模型的有效性;最后提出了控制数控加工变形的解决方案.

叶轮（Impeller）作为发动机的至关重要的零部件之一，广泛应用到航空，航天与水资源能量转移等领域中。它的加工质量直接影响其空气动力性能，水或空气能量转移的效率和质量。故它的加工质量成为提高发动机效率与质量的只要指标，叶轮的整体结构非常复杂，从而导致数控加工技术一直成为制造行业的一个重点。在实际生产中，除了必需配备高精度的五坐标加工数控机床，另外先进的CAD／CAM编程软件对编写出合理的加工程序尤其重要。本文讲述如何使用Cimatron软件进行合理编写复杂叶轮的加工程序，此零件已在MIKRONUCP710五轴加工中G上试切成功。

针对传统的电液控制阀主阀加工方法存在的质量、效率及成本无法有效控制等问题,提出了一种应用五轴加工中心加工主阀的方法,通过工艺分析和试验,最终验证了工艺的可行性和有效性。实践证明,该工艺方法适用于不锈钢材料的高精度孔加工,具有推广应用价值。

在当前的数控加工技术中,三轴数控加工技术已得到普遍应用且已相对的成熟。但随着五轴加工技术的发展与推动,五轴加工技术所拥有的高效率,短周期,高质量,低成本等优越性逐渐凸现出来,是一种重要的加工技术。在工件加工过程中,工件3D模型的建立是数控加工中至关重要的环节。对类似于马鞍这种具有复杂型面的工件,通过MATLAB软件对鞍形曲面数学模型进行编程运算,生成数学模型的关键点。将关键点以dat的格式导入UG中,并利用UG中通过点生成面的命令完成鞍形曲面精确的三维实体模型的建立。在工件模型的基础上,进行数控加工工艺路线的规划及仿真,实现了MATLAB、UG相结合的数控加工方法,大大缩短了复杂型面数控加工的生产周期。

针对＂多品种、小批量、快节奏＂的生产方式,文中采取相应的策略,优化数控加工的技术准备工作,可以提高企业的生产效率和产品质量。

针对航空零部件压气机叶轮的生产加工,结合本单位的实际情况,对叶轮加工过程中的生产工艺加以分析,对工装 夹具进行了改进设计,以加强产品稳定性,提高生产质量和效率.

文中以一个简单的扣盖产品案例, 讨论了在MasterCAM软件中进行产品设计、模具型腔设计、 电极 （铜公） 设计以及相关数控加工过程的基本思路和方法, 并提供了完整的设计及加工流程.

分析了一款设备中关键零件开口环的加工工艺,通过SIEMENS NX软件的Modeling、Manufacturing和FEA模块完成产品的三维设计、辅助制造和变形分析。经过专用夹具与通用夹具的合理使用与校正,通过数控机床完成了零件的加工和精度保证。

传统的车削零件都是使用外径千分尺、三点内径千分尺、叶片千分尺、公法线千分尺、壁厚千分尺、内测千分尺、螺纹千分尺等常规量具测量，但仍然有一部分尺寸是这些常规量具难以测量的高精度尺寸，为了解决此问题，文中提出了一种新方法使用"打表"的方式进行尺寸的测量。