国内某矫直机矫直力自动控制简单,无矫直模型和参考矫直的相关准确参数,目前已难以实现产能的提高,且本体矫直力不足限制了新产品的开发。本次对该矫直机进行技术升级设计改进后,将更好地满足市场要求,满足对规格不断升级的产品的矫直,为产品的升级换代做好技术准备。

提出了一种恒压力控制系统,此控制器在指定位置将位置控制切换为压力控制,同时利用压力前馈补偿实现矫直机的恒压力控制。针对电液压力控制系统具有一定的非线性、时变性和扰动力的影响,采用扰动力前馈补偿自抗扰控制策略,来减小内外扰动对矫直力的影响,提高矫直力的控制精度,实现恒压力矫直。通过Matlab软件和实验室全液压矫直机进行仿真以及实验验证,结果证明:矫直机恒压力控制器,抑制了内外扰动对压下系统系统的影响,实现了恒矫直力控制,提高系统稳定性以及系统的自我保护。

矫直机在板材矫直领域应用广泛,而影响设备可靠性的因素也很多。从整体上提升设备可靠性,需要找出主要的故障模式和失效原因并提出解决方案。传统的故障模式与失效分析（FMEA）存在某些缺点,如在风险评估时权重分配不合理等。结合熵以及专家评价法提出了改进故障模式与失效分析（IFMEA）,并对某型三合一矫直设备进行研究。相比机械元件引发的故障,人为操作失误引发的故障占比更高,达到55%。验证了人为操作失误对于设备失效有重大影响,通过提升设备人机交互界面的体验可以以极少的成本提升设备的可靠性。

针对大型钢管矫直机液压系统调试过程易发生主油缸不卸荷、充液阀开启关闭冲击大、龙门架锁紧油缸不保压及压力异常等问题，通过对液压动作过程的解读，以及对液压系统原理、液压元件结构、龙门框架受力过程、各压力曲线监控分析，找出了问题根本原因所在。通过更换液压阀、增加液压阀及检测元件、优化控制程序及主要液压动作之间的连锁保护，使矫直机液压系统满足钢管矫直工艺要求。通过对主要液压压力波形图的分析，验证了分析及处理问题的正确有效性。

本文针对某热轧厂横切线上的主要设备矫直机在矫直高强度，厚规格产品时，当负载受到外扰动时，矫直机传动轴经常断，工作辊轴承经常损坏现象，于是对伺服缸压力信号进行采集，发现装在伺服阀出口和伺服缸无杆腔之间的溢流阀压力设置过高，油缸无杆腔压力不能卸荷。根据油缸压力信号，采用AMESim对矫直机伺服缸液压系统进行建模与仿真，找出伺服阀出口和伺服缸无杆腔之间的溢流阀的最合理压力。为矫直机实际工作提供了参考依据。

文章的研究对象是矫直机液压压下系统.针对伺服阀控制增压缸结构建模建立了力反馈伺服控制系统的传递函数并对系统进行MATLAB仿真和对其性能进行了分析.

针对矫直机出现的故障设计了在线测试系统对其液压压下的相关参数进行实时采集离线分析得出其故障原因通过仿真确定其理论值研究结果已用于现场设备运行状况显示了该结果的可靠性。

矫直机液压位置伺服系统是轴反弯曲矫直的执行环节是保证轴类零件矫直精度的关键部分。本文介绍了矫直机的工作原理建立了液压位置伺服系统的数学模型运用MATLAB对系统的数学模型进行了分析、校正和仿真。