为研究正弦状非对称织构表面的动压润滑性能,对单个织构建模,设置周期性边界,运用CFD软件FLUENT计算仿真并分析。选取非对称型织构与对称型凹坑进行对比,求解织构表面对油膜的压力,雷诺数变化,织构上表面的运动方向变化对非对称织构承载力的影响。结果表明对称织构在往复运动中表现出相同的动压性能,非对称型织构上表面运动方向相反时的动压润滑性能相差较大,且在某一运动方向上比单一织构表现出更大的承载力。织构承载力与壁面运动速度在一定范围内成线性关系。

为了提高大型混匀取料机料耙液压系统的可靠性,提出一种最优化原则,通过对系统进行最优化建模及对多种冗余模型的分析计算,得出了系统的最优化配置。研究结果表明,该最优化方法可有效提高料耙液压系统的可靠性,还可合理减小系统总质量。

针对我国某一钢厂的轧机AGC伺服液压缸出现的故障进行了分析,对出现伺服液压缸缸体底部裂损进行了详细的研究。首先使用Solidworks对缸体进行建模,并对缸体外径和底部厚底进行参数化设置,用ANSYS对其进行了有限元三维优化分析,选择出较佳的参数模型,再次对底部倒圆角和倒斜角进行参数化设置,且用ANSYS有限元分析,比较两者优化的结果,选择较佳的优化方案。最终优化方案相比原始优化方案,不仅节约材料成本,而且结构应力也明显减小,满足工作需求。

内泄漏是液压缸最常见故障,严重影响液压缸的正常工作,因此对其在线测量显得尤为重要。提出内泄漏在线测量的工作原理,包括在线测量系统、应变片的固定方式和流量-应变信号转换的数学模型,并搭建实验系统采集内泄漏和应变数据并进行数据处理。分别采用BP神经网络和卷积神经网络对液压缸内泄漏进行预测,结果表明,卷积神经网络准确度高、效率高,为其他液压元件微小流量的在线测量提供一种新的思路。

运用功率键合图理论对伺服阀建立功率键合图模型,推导出状态方程,借助仿真软件MatLab/Simulink对模型进行时频域仿真分析,由仿真曲线可知,和TH-7/10型伺服阀相比,基于钕铁硼永磁材料的动圈式伺服阀的动静态性能更好。

针对工程中的液压集成块，应用前处理软件Gambit建立其内部流场的三维模型，采用FLUENT软件提供的k-ε湍流模型对不同结构管道流场进行了数值模拟。通过大量的仿真，分析了偏心距，工艺孔直径，和流向等参数对管道流场的影响。非正交方式连通时，必须根据输出输入管道直径关系选择合适的偏心距离，一般来说斥0.8min（d1,d2）；工艺孔直径应当大于最小输入输出管道直径；在布局布孔条件允许的情况下，进油主流道应尽可能使用液流方向与刀尖角相对的结构形式进行两相交管路的连通，以减少刀尖角区域对下游流动所造成的能耗损失。依据仿真的结果对液压集成块进行了进一步的优化，优化后的集成块在实际工程应用中有很好的效果。

电液比例方向阀性能测试系统是一套高度自动化的计算机辅助测试系统，能够完成各种比例方向阀相关性能试验，包括压力特性、流量特性和阶跃响应特性。测试过程和数据处理完全由计算机实现，测试结果准确。实际测试结果验证了该测试系统的合理性和可靠性。

基于缓冲套一般工作原理,提出一种多孔缓冲套结构的设计。液压缸在运行过程中通过不断改变缓冲套总节流面积,使得速度平稳下降,从而起到缓冲作用。并建立了数学模型,用AMESIM软件对缓冲套在液压缸中的应用进行了仿真,得出了缓冲腔的压力曲线,活塞的位移和速度曲线,通过设置不同的管道模型直径,对其参数进行了优化设计,仿真结果证明了这种缓冲套的缓冲效果好和实用性强。该缓冲套可以根据实际工况需要改变节流孔的大小位置和个数,实行对缓冲套装置的多样化设计,以保证生产实际的需要。

本文通过分析WINDOWS实时处理的局限性，提出了解决问题的几种机制；同时以液压元件的实时测试中断程序的实现为例说明了机制的应用，研究表明，这种机制较传统方法实用、有效。

步进梁式加热炉具有均匀加热钢坯、防止表面磨损的优点，在现代钢坯加热炉中被广泛应用。某厂的加热炉步进梁液压系统是从20世纪70年代从日本引进，经过30多年运行，性能有所下降，备件难购进，影响正常生产。我们对原系统进行了深入分析，特别是对AD阀的结构和性能作分析，在此基础上，提出了新系统新结构和新的控制方案，新方案采用比例控制系统代替原AD阀和极限开关的控制方式，大大提高了系铳的稳定性、控制精度和可靠性，并节约能源，为改造进口设备提供一范例。