根据厂区所使用的调节阀自身具备的功能以及生产工艺需求,选择合适的(三断)保位方案,分析了所选择方案的工作原理及优、缺点及适用条件。

作为烟丝生产工艺中的重要环节,添加香糖料可对烟丝质量起到关键性作用。为了保证生产中香糖料的流量控制精度,在加料管路中使用旁通阀PID自动控制。通过实际生产跟踪,加料泵旁通阀PID自动控制系统与电动调节针形阀的配合调控,使料液流量具有更快速、灵敏的调控反应,提高了对加料环节的流量控制。

针对重载大排量轴向柱塞泵的变量机构设计问题,以A4VSG750-HD型轴向柱塞泵为例,采用AMESIM软件实现了其变量机构的建模,通过分析先导控制阀与变量机构的力传递特性,对其变量特性进行了仿真分析。与传统的基于结构的建模方法相比,该方法简化了变量机构的模型,仿真结果准确。

直升机机轮刹车不松刹会严重威胁飞行安全,在飞行中若不能得到及时妥善的处置,后果将不堪设想。直升机机轮刹车不松刹涉及液压系统及多个成品部件,故难以定位此类故障,其排故难度和工作量极大。针对一起直升机机轮刹车不松刹典型故障案例,分析和介绍液压系统的组成和工作原理,分析故障原因,研究故障机理,并定位故障点,采取有效的排故措施,为后续处理类似问题积累经验,以期为机务人员排除直升机机轮刹车不松刹故障提供一定参考。

在煤矿开采中,液压支架的高效、可靠支设能显著提高井下作业的安全性。但考虑到传统手工操作液压支架的方式存在效率低、失误多的问题,易影响工作面的开采效率,为此,以某矿开采为例,研究液压支架电液控制系统方案。首先,提出电液控制系统的整体方案,并分别设计支架控制器和主要电路等硬件部分以及主软件程序、急停和闭锁子程序等软件部分。其次,对设计的液压支架电液控制系统进行应用试验讨论。结果显示,该电液控制系统具有较高的控制精度,能满足矿企的安全生产需要。

传统采用气动锚杆钻机进行井下锚网支护的安全性能差、支护效率低、劳动强度大,且其最大扭矩力不能满足顶板锚杆扭矩力要求。为提高掘进工作面锚网支护质量,伯方煤矿在3306回风顺槽成功引进CMM2-28Y型煤矿用液压锚杆钻车,该钻车具有钻进功能全面、安全性好、工作效率高、工人劳动强度低等优点,应用前景广阔。

针对煤矿综采工作面液压支架传统控制方式存在安全性能差、控制精度较低、压力波动较大等问题,研究了煤矿综采工作面液压支架协同控制安全运维技术,结合智能传感检测技术和耦合控制机理,提出了一种液压支架自适应协同控制安全运维系统,采集和分析液压支架的姿态和位置全过程数据,以实现液压支架之间的协同控制。通过在某煤矿井下1107综采工作面现场安装和应用后得出液压支架协同控制技术能根据围岩性质自动协调控制液压支架状态,集中控制采集的现场数据,从而实现对液压支架的协同控制,控制系统可自动调整千斤顶,控制误差不超过3.5%,取得了满意的实验结果。

以ZY21000/38/82D型液压支架为例,介绍一种液压支架冲击力学仿真分析方法。此仿真分析方法可从冲击载荷作用于顶梁的影响分析、冲击载荷作用于掩护梁的影响分析、冲击载荷作用于顶梁和掩护梁的影响分析3个角度实现液压支架力学响应仿真。为验证仿真分析方法的应用价值,将其应用于某液压支架结构优化工程,与数值计算法进行对比后,确认仿真分析方法与数值计算法之间差异性较小。

针对绞车控制系统依赖人工操作,存在稳定性差、协调性低的问题,设计了由滚筒加载系统、电液比例制动、驱动系统构成的绞车控制系统。当无辅助制动系统时,启动阶段的速度波动时间为4 s,且波动幅度大;当有辅助制动系统时,速度调整时间缩短为3 s,波动幅度小,速度跟踪性能好,且驱动与制动系统的协调配合性较好,整个运行阶段无突变且稳定,提高了绞车作业的可靠性。

烧结机系统的漏风点集中在风管系统、除尘系统、卸灰系统及烧结机设备上。烧结机设备的漏风率对整个系统漏风率影响很大,研究设备密封性,降低漏风率从而达到增产、节能、环保、降耗、降低成本及提高成品矿质量,是烧结机设备设计一成不变的关键性课题。烧结机设备上影响漏风率的因素主要是风箱的密封、台车的密封及风箱与台车之间的密封。目前市场上风箱与台车之间的密封形式大体上可分为3种:台车弹性密封盒+固定式滑道;台车可调固定密封+弹式滑道;无油柔性密封。目前台车弹性密封盒+固定风箱滑道的结构形式市场占有率最高,其次是新兴的无油柔性密封结构,再次是台车可调固定下部密封+下弹式滑道的结构形式。