对ＭＭ－２００型磨损试验机摩擦系数计算公式重新进行了推导和计算，所得公式与原公式相比可降低求解摩擦系数时的误差，原公式在试环与试块之间的接触角增大时，误差也随之增大，使得试验数据的可靠性和可比性严重降低，因此必须对原计算公式进行修正。

对微机电系统,尤其是微旋转机械的磨损研究现状进行评述,介绍MEMS及微旋转机械中的各种磨损问题,分析材料和不同工况(表面粗糙度、环境以及载荷)等条件对MEMS及微旋转机械磨损性能的影响,介绍不同形式的磨损模型、分析方法与检测仪器,并对相关领域的研究进展进行展望.

设计并研制出新型小载荷冲击磨损试验机，介绍了该试验机的工作原理、结构及其主要技术参数，并采用所研制的试验机对TCA钛合金进行了8个不同周次的3组冲击磨损试验．结果表明：TCA钛合金的冲击坑形貌规整，具有明显的表面特征和累计损伤特征；在相同试验条件下试验结果的重现性较好，数据最大误差小于6％；试验机所加载荷稳定，长时运行无过流过温现象，能够满足小载荷冲击磨损试验的要求．

采用柱状靶磁控溅射系统制备Al/AlN纳米多层膜,采用纳米压痕仪测量Al/AlN纳米多层膜的纳米硬度,在UMT-2M型摩擦磨损试验机上评价其摩擦磨损性能.结果表明：当AlN层较厚时,薄膜在很短时间内被磨穿;调节Al/AlN层厚比为2.9/1.1时,薄膜的摩擦磨损性能明显提高;当保持Al/AlN层厚比为2.9/1.1、变化多层膜的调制周期时,薄膜的摩擦系数较低,但硬度较低的薄膜由于承载能力不够,不能够保持优良的摩擦磨损性能.

采用MM-1000型摩擦磨损试验机进行了纤维增强合成闸片和HZ408合成闸片与H300制动韫材料配副的制动摩擦试验，记录了制动过程中摩擦系数、磨损量与制动盘温度的变化情况，采用三维激光共焦扫描显微镜（CLSM）分析了磨损表面形貌．结果表明：制动初速度对纤维增强合成闸片的平均摩擦系数影响小于HZ408合成闸片，在高速制动工况下，纤维增强合成闸片的平均摩擦系数大于HZ408，耐磨性略低于HZ408合成闸片；在低速制动工况下，纤维增强合成闸片和HZ408合成闸片所引起的制动盘温升大致相同；在高速制动工况下前者引起的制动盘温升略高．

通过改造MCF-30型冲蚀腐蚀试验机，建立了水、沙、气三相流冲蚀磨损试验装置；试验研究了水、沙混合流场中试样的磨损特征，通过扫描电子显微镜观测了三相流冲蚀磨损表面，并借助计算机模拟分析水、沙混合条件下产生气蚀破坏的条件．结果表明：合理的设计可以实现冲蚀与气蚀的复合磨损模拟试验；形成三相流共同作用下的冲蚀与气蚀复合磨损重要条件为介质中含有较多气体，并且在试样中有气泡溃灭．三相流磨损模拟试验与仿真为进一步开展三相流气蚀与冲蚀磨损研究奠定了基础．

介绍了1种基于多光束干涉强度的弹流油膜厚度测量系统，包括其测量原理和测量系统的设计与组成．针对光弹流接触副，给出了简单易行的干涉级次判定方法．结果表明，该测量系统具有纳米量级的分辨率，可实现由纳米膜厚到微米膜厚的连续测量，适用于超薄弹流油膜厚度和微米级弹流油膜局部微小变化的研究．测量结果与已有的理论和研究结果吻合，证明了测量系统的可靠性．

研制出新型皮肤摩擦特性测量装置并用于测量人及动物体内、外皮肤的摩擦特性，在不同试验参数下测定了皮肤与假肢接受腔材料之间的摩擦系数．结果表明：该装置法向加载精度高达99．59％；在相同试验条件下测得猪体外皮肤摩擦系数的重复性较好；在人体上、下肢不同部位，只有手掌部位皮肤与其它部位的摩擦系数有显著性差异（P〈0．005）；在控制法向载荷和往复移动频率2种模式下得到兔体内皮肤摩擦系数的试验结果具有可比性，摩擦系数随着法向载荷的增加而降低，随着往复移动频率的增加而增大；用该装置摩擦前后其皮肤组织结构有明显变化．

以不同孔隙率的C/C复合材料为预制体,以甲基三氯硅烷（CH3SiCl3）为反应源气、氩气为载气、高纯氢气为稀释气体,采用化学气相渗透法（CVI）制备一系列C/C-SiC复合材料,在MM-1000型摩擦磨损试验机上对C/C-SiC复合材料的摩擦磨损性能进行评价,分析不同原始密度及组分含量等因素对复合材料摩擦性能的影响.结果表明：随着预制体密度增加,C/C-SiC复合材料的平均摩擦系数、摩擦力矩和平均单位面积吸收功率等增大,刹车时间和线磨损率降低;C/C-SiC复合材料具有较高的静摩擦系数,其中预制体原始密度为1.44 g/cm3的复合材料较适用于刹车材料.

以渐开线齿轮为研究对象,综合考虑齿面摩擦、油膜刚度和阻尼的影响,将摩擦动力学特性和齿面形貌考虑到有限长线接触弹流润滑理论(EHL)中,采用多重网格数值求解法获得了渐开线齿轮在不同啮合位置处的动载荷分布,压力与膜厚分布,并对比分析了干摩擦与润滑条件下压力分布的不同特征以及动载荷对油膜分布的影响.计算结果表明低速时,动载荷接近稳态分布,在单双齿交替点有明显的高频冲击,随着转速的增加,动载荷变化趋于平缓;与干摩擦相比,润滑油膜可以减小最大压力峰值以及入口区和出口区的压力,但对粗糙峰凹谷处压力有所增加.沿啮合线方向,压力在节点位置附近达到最大值,膜厚受动载荷的影响较小,近似呈线性增加趋势.