我厂使用的 CTT—2液压传动弯管机,其能量输出装置为回转油缸;主轴旋转采用无级调速;液压泵为 YB—12叶片泵(工作压力63公斤力/厘米~2,流量12升/分);回转油缸工作腔的容积为15.8升;工作范围弯制φ32～φ76的钢管。回转油缸的结构型式如图1所示。上盖2及下盖11用螺钉紧固在液压缸体20的两端,上,下衬套4、10不转动,主轴1装在上、下衬套的调心轴承内转动,上、下衬套的外圆及内孔均用密封圈密封,主轴1与套5之间用键连结,而主刘扇形块16与套5之间又用燕尾槽紧连结。

针对大规格快速锻造液压机的研制生产,设计了一种小型电控液压弯管机,能够弯曲较大管径。介绍了这一小型电控液压弯管机的工作原理、机械结构和液压系统。实践证明,这一弯管机弯管能力强,结构紧凑,操作维修方便,成本低廉,具有很高的推广价值。

目前某弯管机主要弯制直径DN20~DN65、壁厚3 mm以内的管道,弯制能力弱,加工范围有限,无法满足管道工程施工中大直径、厚管壁管道弯制的实际需要。设计的大弧度弯管机通过优化设计主架、减速器、传动机构以及工作机构等,实现了复杂通道环境下的异形管道弯制,简化了工序,提高了精度和质量。

介绍了适用于多种冰箱、冰柜冷凝管生产的气动多规格半自动弯管机的设计方案。该弯管机以压缩空气为动力源，气缸行程磁性开关为检测器件，双电控换向阀和气缸为执行器件，适用于多种不同的蛇形冷凝管产品的生产，利用各种定位挡块和滚轮结构，可实现多种长度的送料、180°或90°的弯管以及多种弯曲半径的调整。

为避免弯管在弯管机弯制过程中出现的爬行现象而导致颤动及弯弧起皱现象。从系统自身出发，分析液压缸产生的爬行机理并计算出弯管机液压驱动系统的最大爬行临界速度。利用仿真技术分析不同参数对弯管机液压驱动系统的影响，并确定新的系统参数组来实现液压缸低速运行平稳可靠。研究表明，通过优化系统参数可有效避免爬行现象。从而确保了不同弯曲半径和弯曲角度的大口径弯管的质量高水平。

本文详细介绍了一种较大功率的液压伺服系统设计思想及其过程，对其它类似系统的设计有一定的参考价值。

基于弯管工艺的要求，对控制系统采用速度与位置双重控制策略；针对电液伺服系统非线性、慢时变的特性，在常规的变结构控制中引入模糊控制，有效地削弱滑模切换控制所产生的抖振，而不牺牲滑模控制系统对参数变化和外干扰不确定的强鲁棒性，实现了系统快速、准确的定位要求。该控制策略在实践中取得了良好的控制效果。

介绍一种新型半自动液压弯管机，它可在手工送料和手动转角下自动弯管，实现管件同半径三维多弯。对其工作原理、液压系统和PLC控制系统等方面进行介绍，阐述了该机的性能特点，控制系统使用了工业级的可编程控制器和触摸屏，使整个系统运行更加稳定、可靠，抗干扰能力更强，故障率更低。

论述了新研制的W27Y-63A型缠绕式液压弯管机的工作原理、液压系统和控制系统，阐述了该弯管机的性能特点。新型弯管机采用先进的液压系统和控制系统，机器的加工能力强、整体性能好、工艺范围广、生产效率和加工精度高，完全满足生产要求。

针对弯管机液压伺服系统的特点和弯管工艺的要求，基于变结构滑模控制理论，对系统的速度和位置进行双重变结构滑模控制策略。实践表明了该控制方法的有效性。