我厂有一台200吨油压机是压制再生革的关键设备。该机使用不久,主油缸即发生泄漏,更换密封件后,使用一个月左右又出现泄漏现象。今年5月,我们认真分析了泄漏原因,采取了相应防治措施,将主油缸泄漏问题解决后,机床一直保持稳定生产。现将处理方法介绍如下:一、主油缸泄漏原因分析该机主油缸的直径360mm,油压20MPa。柱塞端部有一个 L 形密封圈(360)和一个 O 形密封圈(360×8.6)。因 L 形密封圈只适用油压≤1MPa 的场合,显然在油20MPa 下起不了密封作用,故我们把查找泄漏原因重点放在

着重介绍了O形密封圈在实际应用过程中出现的问题及其成因 ,针对实际情况提出了合理的解决办法及建议。

在O型圈密封原理的基础上,分析总结各种主要因素对密封性能的影响规律,并进一步提出一些相应的解决办法。

利用软件ABAQUS建立了O形圈的轴对称有限元模型,分析了其在往复动密封中的密封性能,并对其不同工况下的力学性能进行了研究。结果表明往复动密封中,O形圈主密封面最大接触应力与Von Mises应力的作用位置随运动方向的变化而改变,且大小随时间呈波动变化;速度小于0.25 m/s时,速度对摩擦力与剪切应力几乎无影响;随着摩擦系数、介质压力的增大,摩擦力与剪切应力对速度的敏感性变高;介质压力与摩擦系数对摩擦力与剪切应力影响较大,剪切应力与摩擦力呈同步变化;密封外行程Von Mises应力与剪切应力均大于内行程,更易引起疲劳与剪切破坏;预压缩率增加到一定值时,O形圈在动密封中所受的摩擦力急剧上升,动密封中预压缩率不宜过大。

使用ABAQUS软件建立了O形密封圈有无挡圈配合两种情况下的二维轴对称模型,分析其在较小介质压力时的力学性能以及在较大介质压力下的变形情况,并分析压缩率和介质压力对O形圈与箱体内壁接触面上的最大接触应力的影响。结果表明:介质压力较小时,均能满足密封要求;介质压力较大时,无挡圈配合的O形圈会出现间隙咬伤现象,有挡圈配合的O形圈则不会出现此现象,说明在介质压力较大时O形圈应当配合挡圈使用,O形圈与箱体内壁接触面上的最大接触应力与压缩率和介质压力这两个参数均近似呈正比例关系。

借助于大型有限元分析软件ANSYS,建立了橡胶O形密封圈与沟槽接触的非线性有限元分析模型,分析了橡胶O形密封圈的尺寸公差对密封性能的影响,以及密封圈的内径伸长率和压缩变形率改变时,接触面上最大接触应力的变化情况,从而为进一步可靠设计、优化橡胶O形圈提供了理论依据。

简述“O”形密封圈在液压系统中应用的情况,指出压缩率偏低是易引起液压油泄漏的重要原因。本文结合实例,提出提高压缩率可通过缩小缸筒和柱塞之间的间隙、修补沟槽的尺寸来实现,介绍了正确使用“O”形密封圈的三点建议。

金属橡胶密封件(MRS)作为一种新型轻质弹性金属结构,可以替代传统聚合物材料密封件在极端环境中使用。但由于MRS结构的复杂与制备工艺的繁琐,MRS结构特性与力学性能无法精确设计而影响了工程应用。针对这一不足,基于计算机仿真技术,对大环径比O形MRS的制备工艺流程进行数值模拟,采用虚拟制备构建可以真实反映MRS宏观力学性能及微观复杂结构的模型,并依据实际工况对MRS不同压缩工况下的模型进行静力学仿真分析,分析压缩率对于密封系统摩擦界面的接触特性及其结构响应的影响,结果表明其接触特性受到压缩工况及包覆层塑性失效的共同作用。以静力学仿真输出的细观接触应力为参量,结合间隙流动模型,对密封件泄漏率进行仿真和计算,分析其泄漏率的影响因素,结果表明在密封件不发生塑性失效的前提下,较大的压缩率可以减少泄漏。研究结果对新...

O形橡胶密封圈因其密封性能可靠、材料品种多、动摩擦阻力小、适合多种密封形式、运动方式和密封介质设计简单、结构小巧、拆装方便、互换性强、成本低廉等优点在多种行业得到了广泛应用。但在实际应用中,非专业人员在利用设计资料时常常断章取义,没有考虑一些特殊的使用条件,在密封应用方面出现了许多不合理的地方。针对O形橡胶密封圈在气压传动与控制系统中的应用,提出了一些指导性建议。

分析某厂液压机主缸泄漏的原因，发现0形密封圈的压缩率过小，采用相应措施解决了泄漏问题；探讨影响液压机主缸中O形密封圈合理使用的因素，并给出防止泄漏或损坏的方法。