针对某厂商研制的无副梁自卸车,为验证其更换主梁后驾驶室舒适性是否有所改善,进行不同速度及路况下的驾驶室振动测试试验,并与有副梁原型自卸车进行对标,采用时域与频域数据处理方法对结果进行分析,结果显示扭曲路面下无副梁自卸车的驾驶室舒适性有所改善,但对于4Hz以下的振动,其车架的隔振效果较弱。在碎石路面与平坦路面下无副梁自卸车满载时,其车架的隔振效果要明显好于对标自卸车,但在碎石路面空载时,其隔振效果则较弱。

较高强度和刚度、较强耐磨性且较低重量是对自卸式车辆货箱整体要求,综合运用材料力学、土力工程学原理及计算机仿真分析手段,对自卸车货箱进行优化设计。根据货箱结构及典型工况特点,对货箱进行有限元分析,各工况下货箱等效应力分布及形变情况。在保证结构强度基础上,通过更改加强筋形状及横截面形状对侧板总成进行结构优化设计;利用减少加强筋数目、改变加强筋位置对护板总成进行结构优化设计;通过结构优化,使货箱的质量下降15.6%。利用高强度钢板替代,使用HG70E、DOMEX700W替代传统Q235E,分别使货箱质量下降19.2%、22.6%。对各种材料货箱进行疲劳寿命分析,结果表明使用材料力学性能最好的DOMEX700W生产货箱,疲劳寿命最长;并采用试验方法对优化设计后货箱进行分析,验证分析可靠性;为此类设计研究提供参考。

自卸车良好的操纵稳定性既保证整车正常运行，也保证矿山正常生产运营。根据自卸车整车结构特点和设计参数，基于TruckSim搭建所研究自卸车整车动力学模型，包括电传动系统、悬架系统、转向系统和轮胎等。将悬架系统K&C特性作为整车模型唯一可变输入。基于动力学模型进行操纵稳定性开环仿真，包括方向盘角阶跃、角脉冲和稳态回转仿真。基于TruckSim整车模型，结合PXI实时硬件和Labview搭建整车操纵稳定性驾驶员在环仿真平台，对整车进行双移线工况下闭环试验，对整车操纵稳定性进行分析。分析结果表明：总体上能够很好响应驾驶员操纵并沿着目标路径行驶，且转向轻便；但行驶路径与期望路径存在一定差异，驾驶员需要多次调整转向盘转角才能完成双移线；研究内容和研究结论为进一步实车测试提供参考依据。

前言 现代重卡因其特殊的T作需要，一般都配有取力器。为了不同的使用目的，取力器的种类可以说是千变万化，但就一般的自卸车和牵引车而言，最普遍的还是采用后取力的方式。后取力是指取力器（主要结构是一对啮合齿轮）通过滑动啮合套与变速器副箱输出轴的后端花键连接获得功率，进而带动液压泵工作，完成诸如车斗的举升等动作。

以扬天牌ＣＸＱ３０９０型专用自卸汽车为例，讨论了在不改变液压油缸型号和车厢翻转半径不变的前提下，将液压油缸支撑点左右移动之后，其最大举升角的变化情况，以寻求其内在变化规律。

液压举升机构是自卸车重要组成部分,也是衡量整车性能的主要部件之一,其结构和性能对整车寿命和安全具有重要影响。根据液压举升机构的结构特点和性能特征,运用最优化理论,利用MATLAB建立自卸车液压举升系统数学模型并进行优化分析,运用ADAMS搭建液压系统及举升机构分析模型。以举升缸容量、举升力为优化设计目标,以举升缸铰接点位置为设计变量,考虑边界约束、不干涉性约束、举升缸安装长度约束、最高油压约束等4个约束条件,对机构进行优化分析。搭建液压举升机构试验台进行试验分析,对最优化设计进行验证。分析结果可知：举升缸安装长度和最大行程分别减少6.4%和4.0%,最大举升力和容量分别降低3.6%和6.97%,同时举升时间缩短7.26%,第一级和第二级缸径相对减小6.5%和7.7%。容量减少和缸径减小有利于流量减小、油泵等的选型和整车布置,研究方...

自卸车液压举升机构由本车发动机提供动力实现车厢卸下和回位以此实现货物的快速高效运输。以某自卸车举升系统为研究对象对该车液压举升缸铰接点位置为优化设计对象建立系统的虚拟样机模型对液压举升机构的运动学和动力学特性进行分析并对举升机构液压缸的铰接点位置进行优化设计。利用ADAMS建立自卸车后置直顶式液压举升系统的仿真模型对后置直顶式液压举升机构进行优化设计考虑边界约束、不干涉性约束、举升缸最大摆角约束、举升缸安装长度约束和最大缸径约束以及最大举升容量约束等6个约束条件。以举升缸最大长度最小为优化目标确定了举升缸的参数后再以举升缸的最大举升力最小为目标对举升机构进行优化分析得到了液压缸铰接点的最佳位置使得最大长度减少了14.5%最大举升力减小了1.47%为改进设计提供有力的依据。

本文通过对25吨后倾式自卸车结构和工作原理的分析,结合国内成熟的主流自卸车液压举升系统的特点,设计出符合工况的液压举升机构,经过试验证明,该系统设计合理、可靠性好。

本文首先介绍了传统自卸车液压系统控制运用上的一些现状和缺陷，进而详细介绍电控模式的控制应用与优势，通过具体的实例分析来介绍电控模式的使用特点。希望为电控模式在自卸车液压系统控制上的运用提供有效的理论指导。

修改了货箱安装方案，调整了工艺流程，将原来预焊接在货箱底板上的液压缸上支座改为在举升最大高度时现场实配焊接安装，解决了白卸车双举升缸拉缸问题。虽然初期装箱的速度较慢，行车的占用时间较长，但通过工艺改进、结构优化、工装制作等可以提升装箱速度，进而提高产能。