1.2T装载机铲斗的结构简单相对耗材较多但装载物料较少,需要对其进行强度及疲劳寿命分析。其中装载机铲斗在工作过程中所承受的载荷历程是分析铲斗疲劳寿命的基础数据,装载机铲斗载荷历程的获取也一直是装载机研究领域的重点。为获取更贴近铲斗实际工作情况的载荷历程,采用散体力学与多体动力学耦合仿真的方式来获取铲斗的载荷历程。对1.2T铲斗进行应力应变实验,验证了载荷历程的准确性。最后利用得到的载荷历程对装载机铲斗进行强度与疲劳分析,发现了1.2T铲斗存在应力分布不合理现象,并计算得到其疲劳寿命。为1.2T铲斗结构的优化提供了参考,对其以后的优化、工程机械的计算与仿真有一定的指导意义。

针对某型电动汽车转向节有限元分析及其形状优化问题,利用ANSYS Workbench对转向节进行静力学分析、模态分析、疲劳分析和瞬态动力学分析并优化。优化结果表明,转向节最大应力由749MPa降低至594MPa、安全系数由1.05提高至1.32,最低疲劳寿命系数由774.4提高至1658,转向节最低阶固有频率为3610.4Hz,远高于路面以及车轮不平引起的振动频率,有效避免共振。瞬态动力学分析结果与静力学分析结果经过多次比较发现没有明显差别,表明静力学分析从某种程度上可以有效代替瞬态动力学分析,节约分析时间。

本文提出了圆球减振装置对风力发电高塔振动控制的工作原理和计算方法,并对其控制效果进行了理论研究。首先利用拉格朗日方程推导得到圆球减振装置的自振频率及其对单自由度系统的被动控制力,并推广至多自由度系统。进而将风力发电高塔等效为集中质点模型,建立了风塔-减振装置体系的运动微分方程。用谐波叠加法模拟得到脉动风速时程,分析比较了风力发电高塔在无控及有控状态下的动力响应及疲劳寿命。计算结果表明,圆球减振装置是一种简单、经济和实用的减振装置,能够有效减小风塔的动力响应,延长其疲劳寿命。

当前压裂泵车多配备大功率车载发动机,其振动容易引起支撑横梁的疲劳失效。以2500型压裂泵车连接发动机与变速箱的右侧支撑横梁为研究对象,通过相关参数确立边界条件;然后利用有限元软件对其进行静力分析,得出应力集中位置出现在近发动机端的圆孔处;继而将仿真结果导入nCode Design-Life,采用S-N静态疲劳设计方法对其进行疲劳可靠性分析,得出该支撑横梁容易产生疲劳失效的位置仍出现在发动机端的圆孔处,与现场出现裂纹位置相吻合,并提出相应的改进措施,为支撑横梁的结构优化提供了参考。

疲劳破坏是高压容器常见的破坏形式,尤其是因疲劳裂纹扩展等引起的破坏。文中重点介绍了压力容器产生疲劳破坏的机理,并提出了相应的防止破坏的措施。

文中针对应用离合器中的传动片进行静强度和疲劳强度分析。首先建立了离合器传动片的力学模型,通过有限元分析得到了传动片的应力分布和疲劳寿命,最后通过试验验证传动片分析的正确性。在对传动片有限元分析中,首先采用Hypermesh软件针对三维模型进行网格划分,把划分好网格后把网格导入到abaqus软件中,根据建立好的力学模型,对模型施加边界条件,并求解得到传动片应力分布云图。然后根据线性疲劳累积损伤理论,采用应变-寿命法对模型进行疲劳分析,得到传动片的疲劳寿命。

为解决某型重载卡车驱动桥使用寿命较短的问题,在进行试验场可靠性试验时测得了该车道路行驶工况下钢板弹簧对桥壳的动载荷和传动轴给主减速器的输入载荷,据此使用Romax软件建立了主减速器系统的动力学模型,得到了实际运行工况下主减速器轴承系统施加于桥壳的动载荷,然后使用Design Life疲劳分析软件对驱动桥壳在单独施加板簧载荷和同时施加板簧载荷与主减速器轴承载荷两种分析工况下的疲劳特性进行了分析计算,发现同时考虑板簧载荷和轴承载荷时的分析结果比较接近该车的实际寿命。

采用有限元分析方法,对缠绕型全自动液压压砖机的上梁结构进行了疲劳分析,获得其在整个压制过程中的疲劳情况,以作为主机结构进一步优化设计的依据.

建立了柱塞式液压泵曲轴连杆机构的力学模型并用MATLAB对曲轴的受力情况进行了模拟仿真研究了曲轴所受动态载荷的变化规律确定了其工作循环中的危险点。用有限元方法分析了曲轴在危险工况的静态强度和刚度特性采用多步载荷积累的方法计算了其疲劳使用系数。研究结果对曲轴部件的优化设计具有较高的实用价值。

主机机体是液压矫直机的重要部件为了缩短开发周期降低生产费用有必要在设计阶段对其工作寿命和动态性能进行分析评估.首先应用SolidWorks建立矫直机主机机体的三维模型然后将其导入ANSYS Workbench中进行疲劳分析.得到主机机体在脉动载荷作用下的疲劳寿命、损伤和等效交变应力.对机体进行模态分析得到前六阶的固有频率和振型.分析结果显示机体结构满足疲劳设计寿命的要求;固有频率远高于矫直机的工作频率矫直动作平稳;在砧座位置及机体转角位置易产生疲劳失效应在下一步的设计中改进优化.