自卸汽车举升翻转、倾卸物料时整车稳定性将会降低,特别是重型自卸车,车厢很长,刚度降低,卸货时车架、车厢可能产生严重扭曲,甚至导致整车倾翻,从而造成人员伤亡和财产损失。为了提高车厢的刚度,增加自卸车举升卸货时的稳定性,将车厢设计成分体式,同时实现三向卸货,并对多种卸货方式进行稳定性计算。与整体式车厢的稳定性进行比较,分体式车厢的设计是科学和实用的。

作为前置式自卸汽车液压系统的核心部件，多级缸品质优劣直接关乎自卸汽车产品的可靠性。该研究针对多级缸可靠性试验，研发了用于模拟多级缸不同工况下的综合试验台，台架实验能充分验证多级缸的密封性能、疲劳寿命、抗侧偏能力等关键技术指标。通过某款典型多级缸的台架试验及数据分析，为后续产品结构优化提供有力的技术支持。综合试验台的研究与应用，为国内多级缸出厂前模拟真实工况可靠性试验及自卸汽车上装关键部件的结构优化提供了保证。

介绍ＮＨＬ３３－０７自卸汽车齿轮泵结构特点，并通过径向力的计算来分析磨损原因、最后提出改进措施。

针对自卸汽车举升机构经验类比设计方法工作量大、效率低的问题,采用虚拟样机技术对机构进行优化设计分析.对自卸汽车举升油缸后置直顶式举升系统进行建模分析,以举升缸的容量与举升力为优化设计的目标数,以举升缸铰接点的位置为设计变量,考虑了边界约束、不干涉性约束、举升缸安装长度约束、最高油压约束等4个约束条件,基于ADAMS对液压举升机构进行优化设计.设计举升缸输出力及液压油压力特性的试验台,对优化设计分析结果进行试验分析.结果可知：在货箱举升、回落过程中,当每一级缸筒或活塞杆伸出和缩回时,无杆腔内油压都会出现冲击;通过参数优化举升最大长度减少到3675.80mm,减少5.91％;台架试验验证了分析的可靠性,可以为实际优化设计提供参考.

介绍油缸直顶式液压自卸车升机的设计原理，参数选取，设计计算。

本文论述了自卸汽车液压缸试验台的液压系统方案的确定与系统图的绘制,以及液压系统主要技术参数的计算.

我单位有多台1996年购进的TZ3160自卸车。在使用过程中，我们一直注意对该车型的液压系统进行日常的检查和定期维护，多年来车辆故障率都很低，较好地完成了各项保障任务。

液压举升倾卸机构是自卸车的重要工作系统,其性能的优劣直接影响着汽车的多个性能指标。本文先具体分析了若干种"液压自卸系统的故障的分析与排除"的情况,然后指出了自卸汽车的一些维修和保养技巧,最后总结了液压系统的相关注意事项。

对自卸汽车液压油箱截止阀的结构进行了分析介绍了一种分体设计、可调向、更换性好、维修方便的新型T型截止阀结构.

重型自卸汽车常见故障原因分析重型自卸汽车常见故障原因的分析方法如下： 1.取力器故障。重型自卸汽车当取力器出现故障，最直接且显而易见的结果就是齿轮泵不转，液压倾卸系统失去了动力源，整个系统处于瘫痪状态，无法工作。重型自卸汽车上多采用的是气动取力器，它主要由传动机构、连接机构、操纵机构三部分组成。这三部分中最常出现故障的是操纵机构，它采用电磁阀开关气路方式。电磁阀控制取力器的操